针对矿山智能化建设的需求和传统的监控手段智能化程度低且不够直观问题,结合数字孪生理念,构建了基于数字孪生技术的矿井提升机液压制动系统可视化监控和故障诊断平台。面向液压制动系统设备,利用3Dmax工具搭建几何模型,融合Ansys软件模拟的仿真数据、设备实际运行参数,再结合Unity3D多种引擎,构建了液压制动系统孪生场景。采用多种数据传输方式对多源异构数据进行采集、传输,达到虚实结合的效果,利用机器学习的方法,实现对液压制动系统故障的监测及诊断,有效的提升矿井提升系统整体运行效率和智能化水平,为矿山智能化建设提供参考。

为提高工程计量与计价系列课程教学效果,总结系列课程案例教学的既有经验,凝练案例教学的实施方法与手段,文章围绕系列课程教学改革,采用经验总结方法展开实践研究。文章论述了系列课程的组成和实施案例教学的目的,阐述了案例教学的实施流程及各阶段案例教学的具体实施手段,突出教材编写与案例选取两个关键环节,以三个学年教学效果进行对比,得出教学改革实施以来案例教学有效性的结论。

提出了一种滑阀稳态液动力补偿方法,即在阀芯上加工环形槽。首先对阀芯的稳态液动力进行理论分析,结果表明在阀芯上加工环形槽,能够起到稳态液动力补偿的作用;再对滑阀进行流场仿真分析,结果表明稳态液动力的补偿程度与阀套沉割槽深度、阀芯环形槽深度、宽度等因素密切相关沉割槽深度越小,环形槽深度越大,宽度越大,补偿效果越明显,补偿能力可以达到50%以上。但由于尺寸和强度条件的制约,环形槽不能完全消除阀芯稳态液动力。

为了提高深海压力筒的模拟精度,基于液体的可压缩性提出了一种可以测量微小水压变化的双液压缸式深海压力筒的设计方案。介绍了该方案的工作参数及系统组成,分析了压力筒的变形情况,分别建立了不考虑压力筒变形时活塞进给量与压力的数学模型及考虑压力筒变形时活塞进给量与压力的数学模型,并利用origin软件做出了其关系曲线。结果表明:利用压力筒模拟海下环境时,不仅应考虑液体压缩对压力的影响,同时还需考虑压力筒变形对压力的反向影响。

以斗山DX230LC-9C中型液压挖掘机为研究对象,基于UG/ANSYS的中型液压挖掘机斗杆优化设计方法,在原有尺寸参数基础上利用UG软件建立了整机简化三维模型。根据挖掘作业环境的复杂程度确定工况二即斗杆油缸单独工作和工况三即斗杆油缸、铲斗油缸及动臂油缸同时配合工作的2类典型危险工况。利用ANSYS软件求解典型危险工况下斗杆的应力变形,针对局部薄弱部位进行结构优化。仿真结果表明,优化后斗杆在工况二下最大应力值、最大变形值分别减小6.9%、1.7%;在工况三下最大应力值、最大变形值分别减小6.4%、1.5%。优化设计方法效果显著,为同类型工程机械整机设计及静力学分析提供一种实用性参考。