为进行铝电解槽出铝量预测,提出了一种基于自适应FOA-SVR模型的铝电解槽出铝量预测方法。首先,设计了一种自适应果蝇优化算法,基于三维搜索空间引入自适应步长,并应用于支持向量回归模型参数优化。其次,选取槽平均电压、槽电阻、槽温度、加料量、氟盐量等5个影响铝电解槽出铝量的因素作为模型输入向量,对电解槽出铝量进行预测。最后,以某公司铝电解槽生产数据为例进行实验验证,自适应FOA-SVR模型预测结果相比FOA-SVR模型提高了预测精度和收敛效率,为电解铝产量预测提供了有效模型,具有一定的推广价值。

本文提出了利用温度平衡原理对铝电解槽进行连续测温的方法.由于采取了负反馈措施,能够用热电偶在电解槽外面对内部温度进行测量,而不受环境温度变化的影响.初步的实验表明,这种方法使得铝电解槽温度的低成本、高精度连续测量成为可能,可望在冶金行业获得广泛应用.

电解铝行业中使用了大量的电解槽,电解槽在运行过程中需要在阳极和铝液的上面覆盖一定厚度的电解质、氟化盐等粉末材料,目的是对铝液起到保温作用。这些粉末材料在高温以及电解的作用下会不断的紧密连接最后形成一层厚度约150 mm的致密层,俗称电解质壳面。由于这层电解质壳面的存在,给电解槽添加氧化铝、更换阳极炭块以及从电解槽内捞取阳极炭渣等工作带来极大的不便。通常在做这些工作之前需要使用电解槽专用的打壳机或是电解多功能天车上自带的打壳机对电解槽壳面进行破碎,之后才能开展后续工作。但是电解槽专用打壳机位置固定不具灵活性,而且安装的位置对后期维护检修极为不利,电解多功能天车自带打壳机虽然使用方便灵活,但是由于打壳机安装在电解天车上,只能在电解天车没有工作任务的时候才能使用,然而电解天车的负荷率比...

铝电解低电压生产过程中易出现铝电解槽下料口不畅通的情况,影响生产品质。提出一种铝电解槽打壳气缸行程检测方法,以改进行程质量。通过检测打壳锤头浸入电解质后的电压变化,判断下料口是否畅通;针对气缸体与气缸导杆之间、气缸导杆与打壳锤头之间信号导通不良的问题,提出了检测措施,实施针对性改造。检测方法:一是采集每次打壳获取的电压采样数据,当打壳锤头浸入电解质后的电压值接近于槽压时,表明下料口畅通;二是当电压值接近于0 V时,表明下料口堵塞。通过监控采样数据的波动段,判断打壳锤头浸入电解质的状态,通过适当缩短无效打壳时间,减少锤头粘包情况的发生,延长锤头使用寿命。

为提高经济技术指标、降低生产过程能耗,针对工艺、物料、设备控制等方面存在的问题,在传统降低阳极效应系数、提高阳极质量、降低电解温度等方式已没有节能降耗空间的现状下,研究铝电解保温及降低电耗的综合节能技术,采取了对筑炉方式及设备的科学优化改造方式,取得了降低电耗、减少职工劳动强度的实际效果。

电解槽打击头上粘的“壳头包”对电解槽的正常生产产生危害,打击头进入电解槽熔体的深度过深是产生壳头包的主要原因之一。电解铝厂打壳气缸和锤头安装使用后,锤头打击进入电解槽内的深度可以确定,但电解槽熔体的总高度是变化的,熔体总高偏高时,打击头进入熔体深度增加。针对上述缺陷,设计了一种具有可升降气缸的装置,该装置采用螺旋丝杠原理,通过操作螺旋丝杠来调节打击头打击的合适深度,不仅减少壳头包的产生,而且能延长锤头的使用寿命。