针对某型双向变量伺服泵无流量输出故障问题,运用多体动力学软件对伺服泵心脏部件进行仿真分析,得出了球铰-卡盘摩擦副比压比功过高是伺服泵无流量输出的主要原因,最后,对相关结构进行优化设计并试验验证了改进措施的有效性。

为降低注塑机在移模过程中的能量损失,结合伺服泵和插装阀的优势,设计了二板式注塑机移模系统并进行仿真分析。以二板式注塑机移模系统为研究对象,结合液压仿真软件AMESim和动态系统仿真软件Matlab/Simulink的优越性,建立了二板式注塑机移模系统联合仿真模型,进行联合仿真分析,结果表明由伺服电机驱动定量泵的注塑机在移模阶段总能耗为55 k J,比普通电机驱动定量泵节能27%;验证了仿真模型的正确性;为联合仿真技术在二板式注塑机设计上的应用提供借鉴。

针对某型双向变量伺服泵空载压力异常问题,运用AMESim软件对伺服泵控制系统进行仿真分析,得出了单向阀设计不合理是导致空载压力异常的主要原因,最后,根据仿真结果对相关结构进行优化设计并试验验证了改进措施的有效性。

传统的液压机主液压驱动回路主要由3个部分组成,液压缸为执行元件,液压阀为控制元件,液压泵站为动力源。西门子液压伺服控制系统由伺服控制器和伺服泵组成,伺服泵由内齿轮泵与同步伺服电机组合而成,利用伺服电机的快速响应性,可以对液压系统实现流量和压力的控制。

介绍了工作台面有效尺寸仅为800mm×850mm而吨位却达到500t液压机通过机械结构优化、液压系统有效配置以及电气控制系统的快速响应配合进而实现机床在各吨位下的精确控制,控制精度为各种压制吨位的2%以内。通过有限元计算与分析,确保机床的刚性、强度要求。特别通过多泵并流控制、蓄能快速回程等技术的运用,在满足控制精度的要求下,整机的工作频次可达15min-1。

针对一体化电动静液作动器(Electro-hydrostatic actuator,EHA)中电动机转速与泵排量双变量控制的需要,设计了一种电动变量伺服泵,利用电动变量机构来改变泵的排量,取代传统伺服变量泵中的液压伺服机构。对变量泵变量机构驱动力矩进行了分析计算,选用直流伺服电动机作为变量机构执行单元,通过减速机构和扇形齿轮直接驱动斜盘的摆动轴,改变斜盘倾角从而实现变排量,并设计了基于DSP的数字伺服控制器。建立其数学模型, 进行了仿真分析,仿真结果表明伺服泵输出排量可实现无超调的快速调节,调节时间和小信号下的频响均达到了设计要求。

将机械压力机和液压机的优势进行有效整合而研制出的液压冲床,不但具有机械压力机运行速度快、工作效率高的特点,而且具有液压机工作行程调节范围大、可在任意位置输出全部功率和保持所需压力的特点。油缸采用子母镶套缸结构既可提高滑块运行效率又能通过辅助联锁装置实现模具的保护,还可通过在活塞杆端部设置机械可调节装置满足滑块下死点的重复定位精度要求。伺服的运行曲线设置不但能满足压制速度无级变化的工艺要求,还能做到运行速度的平稳过渡及转换以及滑块停止时无液压冲击。

介绍某成型液压机能耗降低及性能提升的研究和改造过程。通过对现有老旧设备的技术改造,可以有效降低设备能耗、降低生产现场噪声、提高设备稳定性、降低产品废品率。改造后,大大降低生产能源成本,提高企业的经济效益。

针对一体化电动静液作动器（Electro-hydrostatic actuatorEHA）中电动机转速与泵排量双变量控制的需要，设计了一种电动变量伺服泵，利用电动变量机构来改变泵的排量，取代传统伺服变量泵中的液压伺服机构。对变量泵变量机构驱动力矩进行了分析计算，选用直流伺服电动机作为变量机构执行单元，通过减速机构和扇形齿轮直接驱动斜盘的摆动轴，改变斜盘倾角从而实现变排量，并设计了基于DSP的数字伺服控制器。建立其数学模型，进行了仿真分析，仿真结果表明伺服泵输出排量可实现无超调的快速调节，调节时间和小信号下的频响均达到了设计要求。