为提高40Cr钢表面耐磨性，采用预置激光熔覆法在40Cr基体表面制备Fe基涂层，利用HT-500摩擦磨损实验机测定干摩擦条件下，基体和熔覆层的摩擦因数随温度变化的规律。利用表面粗糙度轮廓仪测量磨痕的深度和宽度，SEM观察熔覆层以及磨痕的显微组织形貌，使用HV-1000型显微硬度仪检测基体和熔覆层结合部分的硬度。研究结果表明：熔覆层平均显微硬度值达到373．8HV（0．2）；显著高于基体硬度198．4HV（0.2）。在干摩擦条件下，随着温度升高，磨损过程逐渐变平缓，平均摩擦因数降低，磨损率增加，耐磨性下降；在350～400℃之间，熔覆层磨损性能优于基体。

采用高温自蔓延和真空烧结合成了含0.8%（质量分数）稀土/MoSi2复合材料。在MRH-5A型环-块摩擦磨损试验机上,考察了其与调质45#钢配对时的摩擦磨损特性。运用带有微探针的KYKY2800型扫描电镜分析了其磨损表面形貌,探讨了该材料的磨损机制。结果表明：在干摩擦同等条件下,稀土/MoSi2复合材料比纯MoSi2材料具有更好的抗磨损性能,其磨损率比纯MoSi2至少降低了68%。低速（200r/min）时,RE/MoSi2复合材料的磨损机制主要是粘着磨损,随着载荷的增加,粘着磨损脱落更为严重;在高速（400r/min）和低载荷（78N）下,RE/MoSi2复合材料的磨损机制仍以粘着磨损为主,在重载荷（274N）下,RE/MoSi2复合材料的磨损机制主要为粘着磨损和疲劳脆性断裂。

对微机电系统,尤其是微旋转机械的磨损研究现状进行评述,介绍MEMS及微旋转机械中的各种磨损问题,分析材料和不同工况(表面粗糙度、环境以及载荷)等条件对MEMS及微旋转机械磨损性能的影响,介绍不同形式的磨损模型、分析方法与检测仪器,并对相关领域的研究进展进行展望.

针对极端工况下机械密封的磨损性能进,对平衡式机械密封的设计原理和主要参数进行了阐述。同时,研究了动环材料9Cr18的耐高温性能和静环材料石墨随温度变化的磨损性能。研究结果表明动环9Cr18和试验盘的摩擦系数随荷载的变化幅度较大,温度越大,摩擦系数变化幅度越明显;随着温度的逐渐增加,静环石墨材质的磨损量也逐渐增加。当温度增加到200℃时,静环石墨材质的磨损量达到0.8 g,是温度为50℃的4倍。基于超声波原理构建了润滑膜分布测量系统,分别对不同厚度(5、10和20μm)的润滑膜进行检测,结果表明单点误差仅为0.2~1.1μm,测量精度较高。

通过等离子喷涂技术在发动机气缸套表面喷涂一层高强度高硬度陶瓷复合涂层,研究复合涂层制备过程中的气缸表面质量。测试结果表明,在此工艺下制备的陶瓷涂层约为577 HV,是原有基体材料铸铁(331 HV)的1.74倍多。耐腐蚀实验中,未渗陶缸套比渗陶缸套表面多损耗333 mg。陶瓷涂层的硬度和耐腐蚀性相较于基材都得到较大提高。渗陶气缸套与不同活塞环配合其磨损性能优于现生产的气缸套。台架试验结果表明该渗陶气缸套节省机油效果明显,满足设计和使用要求。

为进一步提高碳钢制齿轮的摩擦学性能,采用硫氮共渗处理技术对常用45钢齿轮进行处理,研究它在干摩擦条件下的摩擦磨损性能。在室温下,不使用任何液体润滑剂进行齿轮的磨损试验,并对相同参数的45碳钢齿轮进行氮化、渗碳淬火、高频淬火和硫氮共渗+氮化的复合等不同表面处理。采用齿轮检测仪测量6种齿轮试验后轴间距离,并将其变化作为磨损量。采用摩擦磨损试验机测量各种表面处理的摩擦因数,并观察试验4 h后的6种齿轮的齿面状态。结果表明:相比

介绍了HM抗磨液压油做了小型台架加水磨损试验研究对两种油品进行初步评测.