法兰突缘叉是汽车车桥的关键零部件,其端齿齿面的加工精度影响着车桥乃至整车的可靠性。对突缘叉端齿齿面计算与加工技术进行研究,以能够实现基于测量机的齿面测量与修正为目的,完成了齿面计算与偏差修正理论的构建,引入实例实现了突缘叉端面齿齿面的加工仿真,通过理论齿面与仿真齿面的过切量与残余量比较,验证了齿面计算的准确性;开展了突缘叉端面齿齿面实验加工,验证了齿面修正理论的正确性。为企业对突缘叉端面齿的加工提供理论参考。

介绍了利用PTC Creo Parametric 2.0进行数控编程与仿真加工的基本过程,分析了某型工程机械中臂杆零件的特点.以臂杆压铸模的上模为例,研究了利用PTC Creo Parametric 2.0“制造”模块中的“NC装配”组件进行压铸模数控编程与仿真加工的具体步骤,指出了“制造环境”的设置是整个数控仿真加工过程中的关键所在,并阐述了利用Creo进行仿真加工所具有的独特优势.

对于复杂曲面构建的模具，利用CAXA中优化的NC程序能提高模具的加工质量，缩短加工时间，提高设备利用率，减少刀具、机床的磨损。本文以鼠标为例，阐述CAXA制造工程师在模具设计和数控加工方面的应用。

以300MW汽轮机组末级叶片为例,运用Imageware和Pro/E软件对其进行逆向造型和模型优化,通过Cimatron E8.5进行刀位轨迹生成和仿真加工,在满足设计要求的前提下大大缩短了叶片生产周期,提高了生产效率,为大扭矩变截面叶片的快速建模与加工提供了一种有效的方法。

为提高线接触曲线圆柱齿轮的加工效率并降低制造成本,提出一种采用现有六轴数控铣齿机和单刃面铣刀盘的线接触曲线齿轮加工方法。根据该齿轮的成型原理,推导齿面的数学模型,获得齿面点云数据;基于点云数据在三维建模软件中构建齿轮实体模型;在VERICUT中构建数控机床和刀具模型,编写齿轮加工的数控程序,完成齿轮仿真加工;利用构建的齿轮实体模型与加工成型的齿轮模型进行偏差分析。结果表明:采用所提方法加工线接触曲线圆柱齿轮是可行的,可减

为了实现基于UG的等基圆齿面的快速自动编程及数控加工,以等基圆锥齿轮理论为基础,结合空间啮合原理,建立了等基圆齿锥齿轮的加工坐标系,根据各坐标系之间的转换矩阵,建立了等基圆齿锥齿轮的齿面方程,通过计算及离散点提取,在UG软件中对等基圆齿面进行建模。将建立好的齿轮模型导入UG软件,利用软件的CAM模块,对等基圆锥齿轮进行基于球头铣刀的数控加工自动编程,生成数控代码。将建立好的待精加工齿轮模型、数控代码一并导入VERICUT软件,利用VERICUT软件进行齿面精加工仿真,并利用VERICUT软件的曲面虚拟检查功能,对理论齿面与仿真加工所得齿面进行对比,验证了齿面建模、数控加工方法的正确性及其可行性。

阐述了毛坯设置在Mastercam软件的仿真加工的重要性，结合实际加工情况介绍了该软件中几种毛坯材料设置的方法，同时指出了对其使用的对象及使用过程中的优势与不足。

逆向工程作为掌握技术的一种手段,在各国工业界大量应用.文中在基于三坐标测量机的接触式测量的基础上,对汽车覆盖件进行了逆向工程开发.阐述了利用UG软件对点云数据的调点、建模、仿真加工的过程.实践证明该应用缩短了产品的设计周期,提高了设计效率.

文中利用成熟的UG三维造型功能、仿真加工功能、及后置处理程序生成功能,实现了从曲面零件产品造型设计到曲面产品仿真加工的虚拟设计过程。节省了编程时间,并为实际加工提供了刀路轨迹和参数设置,为真实的曲面轮廓的数控加工做好了技术准备。

五轴数控机床是一种高效率、高精度、高科技含量的设备。通过对复杂的WALL-E装配体五轴数控加工零件的分析,制订详细的加工工艺,以UG NX 8.5和Vericut7.2对该零件进行编程以及仿真加工,较为全面地剖析了五轴加工零件的工艺过程,解决仿真加工中的难点问题,提高复杂零件加工精度自动化生产效率。