对厚煤层进行自动化综采开发的过程中,液压支架是重要的支护设备,保证煤矿的安全开采。由于液压支架承载的复杂性,在液压支架承载恶劣的工况中选择顶梁集中载荷、底座偏心载荷的组合工况,对液压支架的承载性能进行仿真分析。结果表明,顶梁部件最大应力值大于材料的屈服极限,安全系数为0.9,承载能力不足,应对液压支架的顶梁结构进行一定的优化;底座部件最大应力值未超过屈服极限,安全系数为1.4,满足液压支架的强度要求;支架的顶梁、底座变形量较小,满足刚度要求。

由于煤矿开采过程中,在偏心载荷工况下的承载最为恶劣,对液压支架的承载具有较高的要求。采用有限元仿真分析的形式,对液压支架在偏心载荷工况下的承载性能进行分析,结果表明:液压支架受到的应力满足使用的需求,顶梁结构受到的应力梯度较大,需进行一定的结构优化,保证液压支架的长期稳定使用。

基于戴家嘴2号大桥双肢空心薄壁墩施工,分析传统液压爬模方法的不足,提出了具有架体系统增高加固、内吊装置设计优化、爬模系统智能养护特点的外爬内吊式液压爬模技术。同时,利用MIDAS对改进的外爬内吊式爬模系统在施工、爬升、停工工况下进行有限元建模计算,经过理论计算和工程实践发现,爬模架体组合应力和竖向变形计算均满足要求,采用外爬内吊式爬模方法每节段缩短工期1d,每个双肢空心薄壁墩节约塔式起重机1台;各项指标均超出预期。

气动液压打桩锤在氮气压力与锤芯自身重力的复合作用下,锤芯下落加速度超过重力加速度,可实现更大的打击能量。替打构件是打桩锤的重要组成部分,位于锤芯与桩体之间,将冲击能量有效地传递至桩体。基于有限元方法,分析了所设计制作的几种替打构件的强度和刚度,结果表明冲击能量3500 kJ的气动液压打桩锤,无凸台的锥形替打的最大应力292 MPa,最大应变为1.84 mm。基于线性疲劳累积损伤理论,分析结果表明某无凸台的锥形替打疲劳寿命可达477万次。所提出

针对风力发电机变桨轴承在使用过程中出现套圈断裂的问题,以某3 MW风力发电机用变桨轴承为例,基于有限元对套圈在极限工况下的套圈应力以及疲劳强度进行分析,得到内、外圈易产生断裂的位置处于与来风方向的夹角分别为137.0°~152.6°和151.4°~155.5°区域。提出了在轴承内圈轮毂侧以及外圈叶片侧分别增加凸缘结构的改进措施,改进设计后变桨轴承最大等效应力明显降低,最小疲劳安全系数增大,轴承整体强度明显增大。

220 t级MT4400矿用自卸卡车是胜利露天煤矿运输物料的主要设备。本文利用多体动力学分析了MT4400矿用自卸卡车A型架的前牵引节头及前横拉杆的受力方向与受力的大小，在A型架的有限元模型上加载了胜利露天煤矿最恶劣工作环境下的载荷，通过有限元的计算方式得出A型架应力，并将此应力同A型架实验测试应力做对比，对比结果显示有限元分析结果误差在允许范围里，证明了有限元模型的可靠性；在用此模型进行拓扑优化，将优化过的模型施加约束力进行多环境拓扑优化模型的建立，经过优化的A型架具备最大应力降低20.1%，自身重量降低7.2%，A型架应力均匀分布的特征。

采用有限元分析方法,对汽车的电动升降器进行了受力和形变分析.分别对玻璃升降器从下止档开始上升状态和上升到上止档堵转状态进行了研究,对其原始数据进行了数学分析.应用Nastran软件建立了有限元模型,对其整体装配进行了有限元分析,对其主、从动臂进行了形变和应力分析.结果表明,主动臂在靠近长滑槽侧的折弯处形变量最大,在涡卷弹簧固定销处附近形变量最小;涡卷弹簧固定铆钉处附近有最大应力,在与从动臂连接处附近有最小应力.靠近长滑槽侧的从动臂在其折弯处形变量最大,靠近短滑槽侧的从动臂在与滑块连接处附近形变量最小：靠近长滑槽侧的从动臂在其折弯处有最大应力,靠近短滑槽侧的从动臂在与滑块连接处附近有最小应力.

小车架是桥式起重机的主要组成部分,其构造及受力复杂。采用Solid Works软件建立了QD300t桥式起重机小车架的三维模型,然后导入ANSYS Workbench软件中,得到小车架的有限元模型;考虑桥式起重机的实际工作状态,并对有限元模型进行静态分析,得到小车架在工作过程中的应力与应变情况,根据ANSYS Workbench软件得出的计算结果,找出应力集中点、最大应力点和最大变形位置,为进一步优化设计提供指导。

通过对反应堆压力容器主泵接管环焊缝全位置焊接与横焊位焊接应力数据模拟对比试验,预测主泵接管焊接后焊接变形趋势和变形量.优化焊接位置、坡□形式,最终满足主泵接管轴向中心线与容器筒体轴向中心线距离尺寸要求。

基于有限元分析软件包对船用液压阀块进行应力分析和强度校核．本文介绍采用三维设计软件及其有限元功能包在阀块交互设计的应用实例．