梯形花键轴的刀具解析与近似替代
梯形花键具有导向性好、自动定心等特点,在低速、大转矩传动领域有一定的应用。应用齿廓法线法对梯形花键轴的滚刀齿廓进行了公式解析,同时对其成型刀具截型进行了公式推导。分析梯形花键副的应力集中问题,提出并计算了替代梯形外花键的渐开线齿形,并计算了齿廓偏差,为相关零件的国产化及使用提供一定的参考。
基于实测点坐标的圆柱齿轮齿面偏差评定方法
根据检测得到的圆柱齿轮齿面点坐标,建立了实测齿面拓扑偏差计算模型;构建三维齿面拓扑偏差图,沿齿宽和齿高方向切片,得到不同位置的齿廓偏差曲线和螺旋线偏差曲线,建立了齿廓偏差和螺旋线偏差的提取方法。将实验检测和分析结果与Gleason 650GMS齿轮测量中心的报告进行对比,验证了该方法的准确性,为齿面精度的全面评价及数字化控制提供了依据。
ZC1蜗杆轴截面齿廓测量误差数值补偿方法
依据ZC1蜗杆轴截面齿廓数学模型,可得到蜗杆轴截面齿廓理论离散点,而在ZC1蜗杆轴截面齿廓坐标测量中,由于x轴对不准引入了原理误差。为此,用细分法、牛顿插值法和三次样条插值法求解出与实际接触点较为接近的齿廓理论接触点,可得到补偿后的齿廓偏差数值。以模数为4 mm的ZC1蜗杆为例,与未作补偿的齿廓总偏差评定结果相比,分别用细分法、3阶牛顿插值法、三次样条法得到补偿后的齿廓总偏差结果,与同一试件在德国克林贝格P26齿轮测量中心得到的法向齿廓总偏差较为接近。给出的补偿方法效果明显,在接触式精密测量中具有一定的通用性。
多因素影响下刮齿加工齿廓参数研究
针对刮齿加工内齿轮过程中因轴交角误差导致的齿轮加工偏差问题,建立了刀具进给方式下刀具与工件间的运动关系;通过建立齿廓偏差和齿廓跳动与刀具和工件的转速、刀具进给速度、刀具螺旋角、轴交角以及轴交角误差的数学模型,分析了轴交角正误差下齿廓偏差和齿廓跳动的产生机理;最后,在误差的数学模型的基础上,分析了刀具和工件的转速、刀具进给速度、刀具螺旋角以及轴交角的变化对齿廓偏差和齿廓跳动的影响,从而为刮齿加工中工艺的选择提供了一定的指导。
渐开线齿轮不同形式齿廓偏差对齿轮噪声的影响
在高速传动系统中,齿廓总偏差作为影响齿轮系统振动和噪声的重要因素已经引起设计者的重视。对齿轮传动系统中常见的轮齿不同形式的齿廓(正确渐开线、中凸、中凹、正压力角和负压力角)偏差对齿轮啮合噪声的影响进行系统的试验研究。试验结果表明,负压力角齿廓偏差的齿轮作被动轮时,噪声最大;正压力角齿廓偏差的齿轮噪声较小中凹齿廓齿轮噪声较大;正确渐开线和中凸齿廓齿轮噪声较低。对5种不同齿廓偏差齿轮的噪声试验结果进行分析比较,建议在不影响重迭系数和传动精度的前提下,可以对齿轮采取'顶刃修缘'措施。
电镀CBN硬珩齿齿廓偏差分析
用标准渐开线电镀CBN硬珩轮加工齿轮后,一般情况下在工件齿廓节点附近会产生"中凹"误差。利用Pro/E软件对珩轮和被珩齿轮进行了三维参数化实体建模,并对它们进行了精确的啮合装配,再利用ANSYS软件进行珩齿接触分析,通过对齿面接触应力和被加工齿面法向变形量的分析,找到齿廓偏差的影响因素。然后,在其他参数不变的前提下,分别变换被珩齿轮的齿数,对比接触应力的变化情况,进而找出被珩齿轮齿数对"中凹"误差的影响趋势。
面向齿廓偏差等精密检测的机器视觉关键技术
提出一种基于机器视觉的齿廓偏差检测新方法。在求得齿廓过某采样点的法线与基圆的切点后,得到该切点与对应的理论渐开线各离散点组成的各矢量倾角,采用“比较”与“异或”运算,得到过该采样点的齿廓的法线与理论渐开线的交点;然后,在齿轮齿廓渐开线的法线方向上测量齿廓偏差,以确保该方案所得到的齿廓偏差与其定义相一致。经实验得到所测某齿轮的齿廓偏差为6.9443μm。实验表明,所提出的基于机器视觉的齿廓偏差的检测方法,能够满足工程精度的需要。
齿廓偏差影响下的RV减速器摆线针轮啮合间隙计算
摆线针轮啮合间隙对RV减速器的啮合传动性能及运动精度影响很大,因此,啮合间隙的准确计算是摆线针轮接触特性研究中很重要的内容。目前,国内对啮合间隙的计算大多是以理论设计齿廓为基础,未考虑摆线轮在修形设计加工过程中的齿廓偏差,所以,计算得到的理论啮合间隙与实际啮合间隙不一致。为此,综合考虑齿廓偏差的影响,提出一种摆线针轮啮合间隙的新计算方法,从工程和数学的角度获得了轮齿啮合的真实间隙。通过将摆线轮的齿廓偏差在理论齿廓上进行有效叠加,基于非均匀有理B样条重构得到高度逼近实际加工齿面的数字化齿面;根据建立的摆线针轮传动接触分析模型,运用微分几何原理计算针齿中心至摆线轮齿廓的最小距离,得到齿廓偏差影响下的准确啮合间隙值,为RV减速器摆线针轮副的传动性能研究及齿廓修形设计提供了新的思路。
内齿轮磨削过程中的计算及工艺研究
基于渐开线齿轮成型原理,利用三角函数关系,通过计算分别确定了内齿轮磨削过程中齿轮偏磨量和齿廓倾斜偏差,并根据计算结果对相关参数进行了适当调整,从而有效提高了齿轮磨削精度。
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