为改善玻璃纤维增强塑料(Glass Fibre Reinforced Plastics)的切削加工性,提高加工精度和质量,采用超声波振动切削的方式对GFRP进行了精密切削加工.介绍了超声波振动切削的特性和GFRP的纤维束与切削速度方向的相位参数,相位参数沿圆周方向成周期性变化,变化周期为π.通过实验获得了不同切削条件下表面粗糙度的变化规律,粗糙度随相位角变化基本呈正弦规律,但在45°时粗糙度最大.振幅增大导致粗糙度明显下降.切削速度对粗糙度的变化曲线呈极值状态,在速度为100 m/min时粗糙度最小.进给量小于0.06 mm时,粗糙度呈下降趋势;大于0.06 mm时,粗糙度增加较快;而大于0.09 mm后粗糙度上升趋缓.切削深度对粗糙度的影响呈单调上升趋势.实验结果表明超声波振动切削可以使GFRP的加工表面粗糙度减少1倍,使加工质量得以提高.

磨损是材料常见的表面失效现象，粗糙度是数字化描述材料磨损表面形貌特征的最常用参数。采用激光共聚焦显微镜（LSCM），通过调节物镜倍率、测量视场和过滤参数等，能够得到材料磨损表面的真实形貌，同时能够对磨损表面三维（3D）形貌特征进行精确数字化描述。对常见的粗糙度值0.5～2.0μm磨损表面采用20×物镜扫描测最比较合适；粗糙度小于0.5μm的磨损表面宜采用50×物镜；粗糙度大于2.5μm宜采用10×物镜。对比较规则的磨损表面。采用1～3个物镜视场叠加扫描即可得到比较精确的粗糙度值；对于不太规则的磨损表面，则需要3～5个物镜视场叠加扫描。借助这一手段，采用上述优化参数对Cr5冷轧辊材料磨损各阶段试样表面形貌及粗糙度轮廓曲线进行表征、分析，效果较好。

光学表面的光散射测量方法为目前测量光学元件表面散射特性的一种主要技术，主要包括角分辨测量法和总积分测量法．本文对上述两种测量方法的基本原理和实验装置进行了系统的阐述，并对两种方法进行了比较分析．最后讨论了散射测量方法发展的趋势．

为了考察硫酸盐环境下CFRP-混凝土界面黏结性能的退化规律,开展了162块CFRP-混凝土试件的单剪试验,研究了混凝土黏结面粗糙程度、混凝土强度等级、腐蚀龄期对CFRP-混凝土界面极限荷载、最大滑移量、黏结强度、断裂能的影响,并基于SEM扫描电镜技术分析了界面破坏机理。结果表明,混凝土强度从C30提升至C50,极限荷载上升幅度在1%~7%不等,总体上混凝土强度等级对提高界面黏结性能的影响不明显;硫酸盐环境下,环氧树脂胶体能较好的保护CFRP黏结区域;随着腐蚀龄期的增长,CFRP-混凝土界面的黏结性呈先增高后降低的趋势,增强点出现在第7天,30 d后界面极限荷载呈高速下降趋势;界面能在7 d时达到最大,随后逐渐降低;硫酸钠晶体的膨胀劣化是影响CFRP-混凝土界面黏结性能的主要因素。

通过在RMT-150B岩石力学系统基础上自行改进的高应力直剪仪,对不同含水率的粗砂与不同硬度和粗糙度的混凝土结构接触面进行粗砂与混凝土结构接触面颗粒破碎试验研究。结果表明,高法向应力粗砂与混凝土结构接触面直剪试验后颗粒级配曲线相较于试验前的曲线所对应出的颗粒粒径含量,随粒径的减小呈现出先减小后增加趋势,在颗粒粒径为0.25~0.074mm段,试验前后两级配曲线相互靠拢,对应粒径的含量变化较小;干粗砂破碎相较于含水的粗砂总体上破碎率较大,大粒径颗粒砂随含水率增大破碎量增大,小粒径颗粒砂随含水率增大呈现破碎减小状态,而含水率的大小对颗粒破碎影响相差不大;结构接触面的混凝土强度为C20、C30,粗糙度为3mm时,颗粒相对破碎率最小,结构接触面的混凝土强度为C40、C50表现与之相反;随着混凝土强度的增加,粗糙类型-破碎率曲线随粗糙度...

基于表面粗糙和波度假设,考虑接触摩擦热,建立了高温螺旋槽气体端面密封润滑分析模型,采用有限差分方法对气膜压力、温度分布和表面接触力进行了数值迭代求解,重点分析表面波度对气膜承载力和泄漏率的影响规律。结果表明表面波度对螺旋槽密封气膜压力分布、承载能力和泄漏率影响明显,全膜润滑状态下表面波度使得气膜承载能力下降、泄漏率增加,在3~5μm膜厚设计区间内,表面波度波幅增加到0.8~1.5μm可使得气膜开启力下降5%,泄漏率增加50%以上;混合润滑或小膜厚状态下,接触摩擦热可导致明显的气膜温升,并且表面波度可使气膜承载能力和泄漏率增加;螺旋槽密封气膜承载能力和泄漏率随环境温度的增加均呈现单调增加的变化趋势,温升200 K条件下开启力、泄漏率的增幅均可达到10%。

基于对某型航空发动机的新汽缸筒修理参数标准的反求分析,提出一套新的汽缸筒修理标准。按该标准修理的汽缸筒,既保证了汽缸的使用性能,又降低了汽缸修理报废率。实际应用情况表明,该标准是可行、有效的。

碳化钨为典型的碳化物陶瓷材料具有广泛的应用前景。其具有高硬度、高脆性及很高的耐磨性所以难以采用传统的车削、铣削等工艺进行加工。在碳化钨工件上加工出复杂的曲面结构并保证工件的面形精度及表面粗糙度则更加困难。为获得高表面质量的复杂曲面碳化钨密封工件采用杯形金刚石砂轮单点磨削的方法实现碳化钨材料加工;设计压电陶瓷驱动柔性铰链微进给机构精确控制砂轮切深方向运动从而实现复杂曲面加工的成形运动;探索最优工艺参数获得高面形精度和低表面粗糙度。分析了碳化钨磨削加工材料去除机理以此指导柔性铰链精密进给机构设计并规划杯形砂轮改善面形精度及表面粗糙度的磨削方法。实验结果表明：采用青铜基及树脂基杯形砂轮以45°倾角单点磨削碳化钨样件其表面粗糙度值Ra由初始的500nm减小到15nm面形精度RV值达到

液压缸筒用合金钢管经过高温淬火时,受到冷却介质急冷因素影响,瞬间产生热胀冷缩的现象,以及冷拔钢管本身残余应力差,钢管在经过调质后产生形变;并且,调质（或正火）工艺均属于高温热处理工艺,钢管容易产生脱碳现象;再者,经过调质（或正火）后,钢管表面产生氧化铁皮（Fe2O3及Fe3O4）,粗糙度急剧下降。该文意在论述,对液压缸筒用合金钢管采取低温长时间保温,以达到沉淀硬化目的的时效处理工艺。当钢管冷加工时金属晶粒呈纵向滑移伸长产生错位,在冷加工硬化的基础上,时效热处理时,变形的晶粒形成多边化的亚结构,当晶粒得到沉淀硬化时,钢管力学性能和工艺性能得到全面提高,完全满足液压缸筒所需强度高、硬度高、耐磨性好、塑性强、承受压力大等技术条件。

液压缸筒用高精度无缝钢管只有内径几何尺寸精度达到H9～H10,内表面粗糙度Ra≤0.8μm,才能满足在制作液压缸筒时高精度无缝钢管经过珩磨后内孔尺寸精度达到H7～H8,内表面粗糙度Ra≤0.2μm,否则,需要预留大量的珩磨及车削加工余量。即便如此,高精度无缝钢管的材料利用率依然比较低下,不仅需要对高精度无缝钢管内孔进行1～5mm的珩磨,而且需要对外圆进行0.5～1mm的车加工。改变传统的高精度无缝钢管冷拔生产工艺,在生产液压缸筒用高精度无缝钢管初期,对钢管的内表面进行微量珩磨和外表面抛光,再进行制头、润滑处理、冷拔、矫直、剪切和检验,那么,得到的高精度无缝钢管几何尺寸精度高、内外表面好。这样一来,制作液压缸筒时,可减小内孔珩磨量至0.5～2mm,并且高精度无缝钢管外表面直接作为液压缸筒的外表面使用,有效的提高液压缸筒用高精度无缝钢...