在机械行业中，轴承、光学器件、计算机芯片等的运行状况均取决于其表面形貌的实际情况，采用二维形貌测量仪可以精密地对其进行测量。介绍了二维形貌测量仪的测量原理和结构设计，并提出了一整套设计思路和数据处理方法。

辐射式温度计的测量结果需要根据物体的发射率进行修正．在实际应用中，物体的发射率受到很多因素的影响，粗糙度就是其中之一．通过比较不同粗糙表面的计算结果，发现粗糙度对二向反射分布函数和法向发射率的影响不可忽略．在对温度的测量精确性要求较高的场合，由粗糙度造成的温度测量误差需要引起足够重视．

介绍了液压往复杆式密封是否发生泄漏的影响因素,指出密封表面粗糙度和杆速是决定密封是否泄漏的重要因素。粗糙度值较小时不易泄漏,杆速较大时也可防止泄漏。并分析了其中的原因。

为了探究低雷诺数Re下粗糙度Ra对一高亚声速压气机叶型气动性能的影响,在其吸力面布置三种粗糙度分布,每种分布对应15种粗糙度大小。在Re=1.5×10^5时,利用数值模拟手段详细对比了不同粗糙度分布及大小下压气机叶片吸力面边界层分离、转捩规律,揭示了低Re下粗糙度调控压气机叶型边界层发展特性的机理。研究表明,三种粗糙度分布下,叶型损失随粗糙度大小的变化趋势类似。在转捩粗糙区,吸力面分离泡"位移效应"对叶型性能的不利影响随粗糙度增大而被抑制乃至完全消除,Ra=157μm时叶型损失最大分别降低10.16%,16.4%,15.58%;在完全粗糙区,随粗糙度进一步增大,强烈的湍流耗散作用反而致使叶型性能不断下降。在整个粗糙度大小范围内,粗糙度布置在吸力面前缘到转捩点之间时对边界层调控效果较好,能够较大限度地提升低Re下压气机叶型的气动性能。

为了克服游离磨粒抛光的随机性、磨料浪费以及产生的水合层等问题,提出了一种无水环境下熔融石英玻璃固结磨粒抛光技术。研究实现了稳定的抛光轮烧结工艺,并应用于熔融石英玻璃抛光加工,通过对加工产物和抛光轮粉末进行EDS能谱分析和XRD衍射分析,从微观上初步阐述了固结磨粒抛光的去除机理;从宏观上探索压力和转速对去除效率和表面粗糙度的影响。实验结果表明：加工过程中,在法向力和剪切力作用下,CeO2磨粒和熔融石英发生化学反应,CeO2将SiO2带出玻璃,实现材料去除;同时,压力和转速对加工效率影响并不遵循Preston公式,温升和排屑成为决定去除效率的关键。

为提高手机外壳高光铣削加工质量,对钻攻中心在不同切削参数下切削力对刀具变形误差和表面质量的影响进行研究。建立刀具不同位置受力变形理论模型,得出刀具变形规律。利用测力仪和主轴误差测试系统,对钻攻中心的切削特性进行量化试验研究,验证刀具变形理论模型正确性。试验结果表明切削时刀具的动态误差并不完全随着切削力的增加而增大,而是表现一定的规律性。切削力的时域信号幅值分布趋势与平均切削力的分布规律略有不同。切削时刀具的动态误差受切削力的影响不显著,而粗糙度随着切削力的增大会变差。切削力随切削用量增加而增大。

为研究喷丸处理对铝合金表面粗糙度及其抗疲劳性能的影响,文章提出一种采用数值模拟计算表面粗糙度的方法。首先利用ABAQUS有限元软件建立多丸粒喷丸强化数值模型,将得到的残余应力结果与文献实验结果进行对比以验证该模型的准确性。然后选用轮廓最大高度Rz作为表面粗糙度参数,设计正交试验研究弹丸尺寸、冲击角度、冲击速度和弹丸数量对工件表面粗糙度的影响程度,进而分析喷丸表面粗糙度对应力集中系数和疲劳裂纹萌生寿命的影响。结果表明：四因素对Rz的影响程度依次为：弹丸直径〉冲击角度〉冲击速度〉弹丸数量。疲劳裂纹萌生寿命受表面粗糙度的影响,但两者间并非一一对应关系。应力集中系数由工件表面粗糙度和弹坑底部曲率半径共同影响,且两者呈反比关系,即应力集中系数越大,疲劳裂纹萌生寿命越短。

表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标,也是加工工艺和机床性能对于零件品质影响的综合反映。在分析了多种粗糙度的预测建模方法后,提出了一种基于改进粒子群神经网络的铣削表面粗糙度预测模型。将自适应权重调整机制和高斯全局极值引入到粒子群算法中,形成改进粒子群算法,并使用改进后的算法优化BP神经网络以建立粗糙度预测模型。对模型误差进行比较和分析后,结果表明：使用改进粒子群算法优化后的BP神经网络建立的粗糙度预测模型其收敛性要优于粒子群神经网络,并且证明了所建立粗糙度预测模型具有较高的稳定性和准确率。

针对脉冲电解加工过程中加工参数相互作用,加工间隙状态复杂难以控制的特点。提出了一种自适应神经模糊推理系统（A N FIS）,通过对脉冲电解加工中各参数的学习,建立系统模型,生成输入输出关系曲线,并对其中机理进行分析。

为了提高表面加工质量,对锡铋合金表面粗糙度与铣削工艺参数之间的关系进行了研究。基于正交试验设计方法,以主轴转速、铣削深度、进给速度、铣削宽度四个参数作为影响因素,进行铣削试验研究。利用ANOVA确定了进给速度是影响锡铋合金加工质量最重要的工艺参数,而铣削深度对锡铋合金加工质量影响最小;经极差分析,得到了最佳的锡铋合金铣削工艺参数组合;并分析了各因素与表面粗糙度之间的规律,为提高锡铋合金的加工质量提供依据。