特种装备舱段件壁厚尺寸要求严格,导致其在加工过程中,需要进行多次的人工测量。上述过程存在耗时长、效率低、精度不高等问题,严重影响了生产节拍提升和成本控制。为此,开展了舱段件壁厚电磁超声自动测量方法研究,提出了壁厚测量系统的总体框架,进行了测量机械本体设计、测头运动路径规划、壁厚数据采集整理等,构建了在线测量系统,并开展了测量验证试验。实验结果表明,基于该方法构建的壁厚自动测量系统,可直接求解出舱段件各点壁厚;与相比传统方式,具有自动化程度高、测量效率高、误差小等特点。

为了在空间遥感详查相机研制工作中准确，有效地评价偏移补偿系统的像移补偿效果，提出了采用分辨率为０．４μｍ的光栅尺作为像移补偿片台直线位移的检测元件，采用微机实现直线位移自动测量的检测方法并给出了详细设计思路，包括系统的硬件设计和软件设计。

利用计算机和非接触位移传感器实现了孔的圆度的自动连续测量,不仅速度快、精度高,数据点任意设定,而且可进行实时数据处理和现场分析.

提出应用误差分离技术对现有机械零件形位误差实验设备进行改造的方法,使现有设备的测量技术先进、测量误差项目多、自动化水平高.

无缝钢管几何尺寸的传统测量方法，是在其两端由人工进行机械式测量，它已远远不能满足现代工业对高精度钢管的要求。本文首先讨论采用超声波测量无缝钢管几何尺寸的原理及全自动测量的方法，然后介绍其在热轧无缝钢管生产流水线上的应用方式。结果表明，它不但可对钢管进行百分之百的在线全自动测量，而且其测量精度较高，可完全满足实际生产和用户的需要。

针对铁路机车检修中的几何量手工测量问题,本文提出了自动测量方案.分析了光栅式数显尺的工作原理,并给出了同PIC单片机的接口方案.介绍了智能测量仪的系统结构和功能设置,以及基于Visual Basic的数据管理系统.

通过对蠕变试验全过程的计算机智能化控制,连续加载后,将加力过程的全部变形量采集数据用最小二乘法进行线性拟合,计算加载后的初始弹性变形和塑性变形,计算结果更加准确。实现了蠕变ε-τ曲线的实时描绘和所有特殊变形点的时间及特殊时间点的全自动化采集,分3个阶段存储变形采集数据,数据采集更加精确合理,实时计算显示蠕变同轴度,确保试验过程装夹合格,提高了蠕变试验的测控技术水平。

为了提高产品热处理炉的炉温均匀性和稳定性控制性能,通常要按照炉温均匀性的检测方法与标准对热处理炉的炉温均匀程度进行测定和记录。为此,文中给出了以DSP为基础,并通过具有时间标签的温度监控记录仪来对炉温进行测量与记录的实现方法。通过该方法还可将具体的检测数据记录在FLASH闪存中以备后用。

传统数控走心机下料后,微轴类零件的尺寸测量以及分选码盘几乎都是由人工作业完成,效率低下,容易出错。针对以上问题,提出一款稳定可靠、生产高效的自动化测量与双工位码盘机械设备。该控制系统基于西门子S7-300 PLC和博途软件开发,硬件组态、多语言混合编程、人机界面等都在该平台下统一设计,实现了微轴零件皮带输送、方向校正、转运缓存、尺寸测量、双工位码盘等过程的自动化。该设备已经开发完成并应用于生产,检测质量与码盘效率得到很大提高。

本文介绍了一种基于超声波流量计，油中含水分析仪及计算机串行技术的自动测量方法。通过该方法在室内可以方便地实现对室外输油管道中流量的自动测量。