对液压控制阀密封圈塑件进行了结构工艺性及成型工艺性分析,该产品为环状结构,内部有环状U型凹槽,无法实现内抽芯,针对塑件无法实现内抽芯的难题,创新设计了具有顺序顶出脱模机构,该机构的核心部件嵌在型芯固定板和成型套管固定板之间,借助推杆的动力完成顺序强制脱模,设计巧妙、机构紧凑,具有创新性。根据塑件的外观及尺寸精度要求、对浇口位置进行分析,确定采用潜伏式浇口,设计的顺序顶出脱模注塑模具包括分型面设计、杯冷式的单循环浇注系统设计、成型零件设计等;设计了液压控制阀密封圈潜伏式浇口顺序脱模机构注塑模具装配图及成型零件图;详细介绍了顺序脱模机构的工作过程及模具工作原理。实践证明,模具结构具有创新性,对回转体强制脱模类的模具设计提供参考。

以长条状的电视USB支架为例,其含有多孔和多个狭长凸台。利用moldflow软件从塑件的填充时间、流动前沿温度和翘曲变形三个方面对三种浇口设计方案进行对比分析,最终采用一模两腔和三个潜伏式浇口的最佳工艺方案。采用斜导柱侧向抽芯机构和斜顶杆抽芯机构分别成形带有侧孔和卡勾的狭长凸台。针对其他狭长凸台末端的气穴,采用成形镶块的间隙进行排气。利用UG软件设计模具各个结构,设计的模具结构合理,工作可靠。通过最终成形的产品验证了分析结果的正确性和模具设计方案的可行性。

论述活塞密封腔体用Ｖ形夹织物橡胶组合密封圈的结构型式和特点、局部结构改进、工作原理、密封机理、模具结构及其使用效果。以实际生产的Ｖｌ６０×ｌ３５×４０规格Ｖ形组合圈为例，应用于往复运动的液压活塞密封，其密封性能是可靠的、理想的。

针对天然石材路缘石自然资源消耗大的问题,通过分析再生混凝土特性及混凝土路缘石的技术指标,提出了采用双层复合结构形式的再生混凝土仿石路缘石,并介绍了其模具设计、配合比设计、生产工艺。成品试验结果表明:采用再生混凝土制备的仿石路缘石的力学性能和耐久性能满足相关规范要求,且经济性较好。

液压拉伸成形仿真与模具数字化设计能显著降低成本和提高制件质量,在设计制造领域中将广泛采用。研究了具有空间曲面特征的重载汽车螺旋底制动器壳件的Pro/E三维造型、Dynaform液压拉伸成形仿真建模技术和仿真成功后的模具Pro/E自动生成技术。研究结果表明,该零件底部通过数学公式建立扫描曲线,将Pro/E的实体造型和曲面造型功能两者巧妙地结合运用,成功地实现了有空间曲面特征的制动器壳件三维实体造型。再由此通过Pro/E和Dynaform各自的优势快速产生液压成形仿真的形面模型,实现了仿真快速建模,并设置合理参数进行仿真,成功后用Pro/E快速生成液压成形模具,实现设计-仿真数字化,为今后此类型的制动器外壳件液压成形生产提供了技术指导。

针对传统逆向工艺难以完成结构复杂及软材料工件成型的问题,提出了一种基于逆向技术与模具技术的工件快速成型方法。以软体材料制作的多腔式气动驱动器为例,采用激光扫描系统采集工件点云数据,利用Geomagic Design X软件对点云数据进行了预处理,根据曲面拟合方法重构了软体气动驱动器的三维模型;将过渡模型与重构的软体气动驱动器模型进行了布尔运算,并将运算结果进行了拆解处理;运用3D打印技术与封模技术制作出了浇注模具,完成了对多腔式气动驱动器的快速成型制造。研究结果表明采用该快速成型方法,重建的三维模型的最大上偏差为0.0642,最大下偏差为0.1952,标准偏差为0.0637,满足了模型的精度需求;利用逆向技术与模具技术可以完成多腔式气动驱动器的快速制造;该方法可为复杂结构的软体材料工件的快速成型提供一种切实可行的思路。

重点介绍内径ｄ１≤１２０ｍｍ的４５°分型Ｏ形橡胶密封圈的多型腔模具设计和制造工艺。该模具由模板、模芯、导销、衬套和轴用弹性挡圈等组成，各组件采用间隙配合。设计模芯型腔时，下模芯的实际中径Ｄ″应比上模芯的实际中径Ｄ′大００５～００６ｍｍ。加工时，应先加工下模芯，后加工上模芯，保证Ｄ′、Ｄ″和模型深度Ｓ的尺寸公差。该模具使用寿命长，使用方便灵活，生产出的Ｏ形橡胶密封圈精度高，密封效果好，社会和经济效益显著。

为提高液压支架立柱柱头的生产加工效率,节约制作成本,通过柱头锻造模具的成功研制,用锻造方法代替圆钢料粗车加工工艺方法,节省粗加工时间,提高原材料利用率,提高了立柱柱头的制作效率,降低制作成本,实现了液压支架立柱柱头高效率、低成本、高质量的制造。

分析了冰箱侧板的切断弯曲成形工艺，详细介绍了一种新型模具的结构形式和设计要点，实现了无废料切断弯曲成形，达到了节约成本提高生产效率的目的，为同类产品的模具设计提供了一定的参考价值。

FASTAMP-NX是一款由华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室开发的专业板料成形模拟软件,文中介绍了基本该软件为使用NX进行金属冲压件成形和冲压件模具制造的工艺分析及设计步骤和方法。