为定量评估助力外骨骼综合效能,通过咨询专家和归纳统计,分析外骨骼整体性能,选取定义相关指标,建立多级外骨骼效能评估指标体系。采用层次分析法确定各指标的权重,基于灰色综合评价方法建立白化权函数,构建效能评估模型。最后以某型助力外骨骼为例,充分利用已有指标判断信息,得到总体效能评估得分,证明该模型具有一定的科学性和可行性,并可应用于其他不同方案的助力外骨骼效能评估中,为类似助力外骨骼的设计研发提供理论参考。

在熔融沉积（FDM）成型机的基础上,设计了一种适用于含溶剂的含能材料挤出成型的气压式喷头。利用了正交实验原理及有限元软件ANSYS/FLOTRAN,探讨了喷头的关键尺寸对挤出速度的影响规律,得出了各因素对挤出速度的影响程度,并建立了挤出速度与流道关键尺寸之间的指数预测模型,研究结果表明,最主要的影响参数为喷嘴直径大小,其次为成型段长度,入口收缩角等因素影响较小。所得指数预测模型与CFD计算值结果误差在8%左右,即可根据指数预测模型,通过调节压力大小来获取较为精确的挤出速度。

简要介绍了液压成形技术在国内外的研究与应用现状，完成了合模机构的方案设计和有限元模型的建立，并运用ANSYS软件进行数值模拟分析。针对工作台厚度、柱塞直径、柱塞数目及布置形式等参数及结构形式的变化对合模机构位移和应力的影响进行了灵敏度分析，得到了上述参数的变化对合模机构位移和应力的影响程度及变化规律，为产品设计提供理论依据，取得了较好的效果。

管件液压成形技术作为一种结构轻量化的先进的塑性加工技术，在国外科研机构和大型企业得到了广泛的应用，但由于设备投资极其昂贵，至今尚未在国内投入生产应用。为降低制造成本，在笔者所设计的液压成形设备中采用了经专利技术加固处理过的框架式结构作为合模支撑平台，用二通插装阀集成块替换电磁比例伺服阀，内压和轴向进给之问的关系匹配合理，且相互独立可控，在大幅降低整台设备制造成本的同时，可满足副车架等大型结构件的成形加工。

管件液压成形技术作为一种结构轻量化的先进的塑性加工技术，在国外科研机构和大型企业中得到了广泛的应用，因其设备投资极为昂贵，在我国仍步履维艰。文中在分析了大吨位管件液压成形工艺流程的基础上，对液压系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率；所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体顺序平稳卸栽；所配置的电液比例伺服系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足仪表梁、副车架、桥轴等大型复杂空心变截面构件的塑性成形加工。

在简要介绍管件液压成形技术原理及其优点后，针对副车架等大型复杂空心结构件的成形特点和要求，确定了设备的主要技术参数及总体设计方案．并对液压系统和控制系统进行了优化设计。所采用的低压大流量充液和高压小流量增压的双联泵供液模式可极大地提高设备的生产效率，所设计的二级卸荷回路可使系统的超高压液体能顺序平稳卸荷，所配置的电液比例伺服闭环控制系统使设备具有良好的动态性能、较高的控制精度和响应速度，完全能满足副车架等复杂空心变截面构件的塑性成形要求。

针对高强度合金钢管材液压成形试验机合模需求，设计了双作用四缸外挂及四立柱缸浮动的合模锁模结构及其液压系统。基于AMESim软件，建立了合模结构液压系统的仿真模型，并对该模型进行了仿真分析。结果表明：该系统能很好地满足四缸同步的实际需求，为液压系统的参数优化及控制系统的设计提供了参考。