针对压缩式垃圾车压缩比小和亏载现象,以典型的推铲背压回路为例,进行垃圾受压力学分析,找出问题原因,并提出改进方案,以提升推铲背压力和滑板上行压缩力;同时,介绍了国外的控制回路方案,为采用比例溢流阀提供适时背压力,以适应分类垃圾的压缩要求。

为了减少油耗、降低排放、减小噪音不扰民,在8t及16t的压缩式垃圾车上设计加装了一组电机驱动的动力源,从而实现了垃圾车的双动力控制,提高了使用的经济性及环保性,同时降低了使用时的噪音。

压缩式垃圾车近年来发展迅速,但制造水平参差不齐,通过对某后装压缩式垃圾车液压系统及控制系统的设计分析,介绍了一种高效率、高可靠性、高智能化的大型压缩式垃圾车,为压缩式垃圾车的发展提供了一种有效的途径。

压缩式垃圾车的主要工作方式为刮板、滑板联合动作。本文介绍某新型压缩式垃圾车的液压系统工作原理,并对该车的液压系统进行测试,得到如下结论。该系统在动作转换过程中压力波动小,动作平稳;该系统在大小泵合流工作时,小泵压力损失较大;该系统中多路阀响应快,动作延时短;该系统多路阀阀后流量损失较小,液压系统效率高。

针对多功能压缩式垃圾车采用现有液压系统工作时,两侧举升缸运动不同步问题,提出一种同步控制系统,即在其液压控制系统中加入普通调速阀和电液比例调速阀,以实现主、从同步控制;通过PID模块控制电液比例调速阀的流量,从而降低主动油缸与从动油缸运动的位移偏差,以实现两者高精度同步运动。利用AMESim 16软件对控制方案进行仿真验证,结果表明:所提系统响应速度更快、同步精度更高、运行稳定性更高。

为解决压缩式垃圾车在实际工况下服役时出现的车厢焊缝开裂问题,设计一种弧形车厢的框架承力结构。采用Pro/E建立车厢的三维模型并通过ANSYS Workbench进行有限元静力学分析,得出其在垃圾装卸过程中的应力分布情况;进行模态分析,确定各阶振型下车厢的固有振动频率和最大形变位置;采用基于高斯分布和Miner线性累计损伤定律的三区间法进行随机疲劳分析,确定新设计的车厢结构是否符合运行寿命期望。结果表明:在垃圾装卸过程中,改进后车厢的最大应力为300 MPa,导轨处不超过40 MPa,整体结构满足设计要求;随着振动频率的增加,车厢最大形变位置由顶板逐渐向边板再向底板转移;在行驶过程中,新设计的车厢结构能够满足实际工况下的运行寿命期望。

国内压缩式垃圾车普遍运用开关式单定量泵的液压控制系统,功率损失大且油温偏高,不能同时进行上料和压缩,作业效率低、运动不平稳而冲击大。基于负载敏感的压缩式垃圾车新型比例控制技术,实现了压缩式垃圾车采用先进的液压控制系统,提高液压系统效率而降低了油温,使单泵定量液压系统的压缩式垃圾车可同时进行上料和压缩,提高了作业效率,改善了动作调速特性使得运动平稳,冲击小。通过此技术实现的液压控制系统,使压缩式垃圾车在性能上得到了较大的提升,为压缩式垃圾车的研发提供了技术途径和借鉴。

压缩式垃圾车液压回路普遍采用节流调速回路,能量浪费较大。为了响应国家节能减排号召,新开发的压缩式垃圾车采用了定量泵配负载敏感多路阀系统。针对产品调试时出现的厢门关闭过程不稳定,存在抖动的问题,通过试验测试和Amesim仿真分析相结合的方式,分析了厢门开闭系统抖动的原因,并提出可减小负载敏感系统中三通流量阀的控制压力波动的改进措施。经过试验验证,改进的厢门开闭回路可以有效提高厢门关闭过程中的稳定性,消除了抖动。

根据压缩式垃圾车的性能要求进行了垃圾车的装载和排出工作过程设计提出了基于适时背压的垃圾压缩策略研究了压缩式垃圾车的控制工作流程采用嵌入式PLC控制器进行了电液控制系统设计实现了基于适时背压垃圾压缩形成手动及自动的双重控制提高了垃圾车装运效率。

应用AMESim对后装压缩式垃圾车专用装置反馈控制系统进行建模与仿真，对比分析了开环、闭环专用装置的运动特性。仿真结果表明：反馈控制系统可明显改善专用装置的运动状况，为提高专用装置的设计水平提供了参考。