提出一种在叶片尾缘布置分形孔的分形尾板叶片,以提高气动性能和改善流场流态。分别对原始叶片、无孔尾板叶片及分形尾板叶片进行三维流场数值计算,研究无孔尾板及分形尾板对叶片流场和气动特性的影响及流动机理。结果表明:分形尾板有助于改善叶片周围流场结构,降低了叶片吸力面上及周围的湍流强度,有效地延迟了流动分离;分形尾板叶片在提高最大升力系数的同时,延迟了失速的发生,且阻力系数较无孔尾板叶片小;在临近失速攻角时,分形尾板叶片阻力系数比无孔尾板叶片表现出较好的气动性能。

为在大攻角下提升机翼结构的气动性能,提出一种在机翼结构表面开孔,建立廊道连通上、下翼面的方法,可促使飞机从失速状态中改出。采用Realizable k-ε湍流模型和SIMPLE算法,在fluent软件上数值模拟了不同攻角下,机翼表面开孔的大小及角度对机翼气动性能的影响,并讨论了开孔机翼表面绕流的规律。结果显示,对比基于NACA0018翼型的标准机翼,在小攻角条件下,表面开孔机翼的升力系数略低;但当攻角增至16°时,标准机翼开始出现明显的失速特征,而此时开孔机翼的升力系数高于标准机翼,可在大攻角下维持良好的气动性能。以圆形开孔为基础,研究了不同开孔尺寸对机翼气动性能的影响,数据表明,当开孔尺寸较小时,在大攻角下机翼的升力系数随开孔尺寸的增大而增大,当到达临界值即开孔尺寸为006m时,气动性能最佳,继续增大开孔尺寸,机翼的升力系数反而减小。另...

利用Fluent软件预测了风力机翼型在覆冰状态下的气动性能和气动噪声,采用大涡模拟与基于Lighthill声类比的FW-H模型相结合的方法模拟了不同覆冰状态下的声压级频谱和功率谱密度分布特征,分析了攻角和来流风速对声压级频谱和功率谱密度分布特征的影响。结果表明:覆冰使翼型的气动性能下降,升力减小,气流与壁面提前分离并进入失速区;明冰对翼型气动性能的影响最显著,霜冰次之;翼型覆冰后气动噪声明显增大,尤其覆明冰时翼型的气动噪声更突出;翼型覆冰前后气动噪声均随攻角增大而提高,未达到和超过失速攻角时气动噪声分别呈低频离散特性和宽频特性;来流风速对气动噪声的影响体现在总声压级上,各监测点的总声压级均随来流风速的增大而增强。

我国国军标规定教练机设计定型试飞必须完成大迎角失速/尾旋等科目。尾旋是飞机最复杂的飞行状态之一,在开展尾旋特性试飞之前通过数值模拟的方法获知飞机的尾旋模态特性,对于降低飞行试验风险有着重要的意义。本文根据风洞试验数据建立了某型教练机的大迎角气动力数学模型,通过人在环仿真试验,得到了典型尾旋模态的重要参数,并对设计部门推荐的尾旋改出方法进行了演示验证。仿真计算结果与模型自由飞试验数据取得了良好的一致性,为飞行试验的开展提供了可靠的参考依据。

由于卷扬系统的失速问题严重影响了起重机使用过程中安全性和可靠性,因此本文通过对卷扬液压系统分析,提出解决方案,目的是解决卷扬系统的失速问题。文章建立了卷扬液压系统的数学模型,并通过仿真软件AMESim对其进行了动态仿真,结果表明通过合理设计补油油路,并适当增加回油路的背压,可有效解决此问题。通过在起重机卷扬系统上测试表明,应用效果良好,也为类似产品的改良提供参考。

在分析离心式压缩机失速与喘振产生机理的基础上,以某工厂离心式压缩机为试验对象,在叶轮进出口、叶轮通道内部等位置布设压力测点,实时记录压缩机由稳定工况进到喘振状态过程中各测点的压力实时信号,分别采用信号时域、标准差与混沌特性指标对这些信号进行分析。试验结果表明,利用混沌特性分析方法能够较好的对时域信号分析方法与标准差分析方法进行补充,从而更精确地诊断出离心式压缩机发生失速与喘振的时间与位置。

采用大涡模拟湍流模型对前后缘波浪型结节改形风机翼型在雷偌数5×104下不同攻角的流动控制机理进行了数值研究。研究表明：相比于标准直翼型NACA0012,改形风机翼型在失速区得到了更平缓的升力曲线。在小攻角（α〈12°）工况下,改形翼型的升力系数稍小,然而当攻角（α〉12°）时,其升力系数明显提高,最高可达37%。改形翼型由于其前后缘沿展向呈正弦波浪型变化,在不同截面处的呈现出明显不同的尾迹结构,从而导致其表面自由剪切层发生扭曲。这种三维涡在其产生、发展以及推移过程中的相互作用,使得其三维尾迹涡结构在失速区能得到很好的控制,从而达到延迟流动分离及减小失速影响的目的。深入研究前后缘波浪型结节改形风机翼型尾迹结构的流动分布及物理特性等,对于揭示前后缘结节改形风机翼型流动控制机理具有非常重要的意义。

阐述了新型低噪声通风机的设计计算方法、喘振工况产生和消除条件和零流量无喘振工况的创新特点.

尾旋预测技术随飞机性能提高而逐步发展完善；阐述了尾旋研究的任务和难度以及尾旋预测贯穿飞机研制的整个过程。

液压挖掘机是工程领域应用十分广泛的工程机械，因其载荷波动大，工作环境和维护条件差，工作中会出现一些故障，其中工作重载时发动机失速（即通常讲的憋机）是最常见的故障之一。由于品牌和机型较多，且挖掘机应用机电液一体控制，使其故障诊断和维修比较复杂。