液力缓速器的制动性能对重型车辆的安全性和经济性至关重要,但目前尚缺乏对液力缓速制动性能的客观和科学的综合评价。针对这一现状,通过分析国家标准、市场需求和技术性能约束等诸多影响因素,构建了液力缓速器制动性能评价指标的层次模型,采用模糊层次分析法确定各个层次的评价指标权重,在专家经验知识的基础上采用模糊判定矩阵,对3种型号液力缓速器制动性能进行综合评价试验,确定各型液力缓速器相应的评价指标值,并将其与已确定的权重系数相结合,得到评价对象的综合评价值。实例表明:采用模糊层次分析法对液力缓速器系列产品进行制动性能综合评价合理可行,能够为其后续液力缓速器结构优化设计及控制参数优选提供决策依据。

针对液力缓速器充液率计算较为困难的问题,从精确计算进出口流量方面入手,提出了一种基于联合仿真弱耦合技术的计算方法。通过供油液压系统建模和仿真得到缓速器充液油路入口、排液油路出口压力,调用液力缓速器CFD内流场计算结果得到排液油路入口压力,利用流量连续性方程得到充液油路出口压力;再根据压力换算出进出口流量,进而得到充液率。基于联合仿真弱耦合进行了液力缓速器充液率控制仿真计算与分析。通过台架试验验证了这种方法的可行

介绍了借助整车转毂试验台架评价液力缓速器持续制动性能的方法,对整车合理匹配液力缓速器具有一定的指导意义。

长距离下坡工况运行时,为了保持重载车辆能够稳定持续地制动,通常需要安装液力缓速器装置,以保证整车长时间制动而不至温度过高。缓速器内部流场的分布直接影响到机构的工作性能及可提供的制动力矩。基于其内部结构和工作特性,采用计算流体力学CFD搭建其模型并对内、外全流场进行分析,并对不同工作状态下的制动力矩进行计算;在模型分析的基础上,搭建机构的试验台,通过试验分析验证仿真力矩分析的可靠性与准确性。结果可知:机构内部流场整体分布比较合理;运行速度、充液率是影响机构制动力矩的重要因素。试验结果验证了模型仿真的准确性及可靠性,为同类研究提供参考。

为比较不同叶型双循环圆液力缓速器制动性能，开展了弯叶片与不同倾角直叶片液力缓速器的制动性能研究。对各叶型缓速器内流场进行三维数值模拟，获取了不同转速全充液工况下的制动力矩曲线，得到循环流道速度场、压力场、湍流动能分布状态以及空转工况下的空损功率曲线，并进行对比分析。分析结果表明，数值计算方法具有较高精度，弯叶片双循环圆液力缓速器有良好的制动性能，有利于保证缓速器叶片的强度与刚度，且空损较小。

以某企业生产的液力缓速器产品为参考样机，建立了流场计算三维几何模型，基于CFD平台对缓速器内流场进行了三维数值模拟。由数值计算结果可知，循环圆流道内出现壁面脱离现象，弦面内产生不利于产生恒定制动转矩的涡旋。为提高缓速器的制动性能，对叶片倾角进行敏感度分析并提出不同优化方案，通过束流理论计算和流场数值模拟确定了最佳倾角值。通过对优化前后不同转速下制动力矩的对比，表明优化后液力缓速器制动性能得到了明显提高。

基于双向流固耦合技术（FSI）采用非稳态模型获得叶片结构变形对流场分布的影响流场压力和惯性离心力作用下的叶片变形和等效应力。叶片变形主要是由于介质对叶片的作用力而非惯性离心力的作用。变形作用改变叶片的压力梯度从而改变边界层流动促进边界层分离增加流动过程中的涡黏度。叶片的粗糙度可以促使边界层从层流转为湍流抑制边界层分离。文中揭示液力缓速器能量耗时的主要过程。为提高扭矩和轻量化设计中带来的叶片强度问题提供设计和校核的理论支持。

基于ANSYS FLUENT 14.5仿真平台选用RNGκ-ε双方程模型与基于压强-速度的SIPMLEC求解算法对VR120液力缓速器内流场进行全流道数值仿真分析得到不同转速下的制动扭矩值并通过数据拟合建立制动扭矩与转速之间的关系式;同时利用工况试验台测定液力缓速器在不同转速下的制动扭矩值并与数值仿真分析结果进行比较结果表明：试验测定值与仿真分析值变化趋势一致误差都在10%以内验证了应用该算法对液力缓速器进行仿真分析是有效可行的为液力缓速器的进一步设计提供参考依据。

扬子江客车采用的液压混合动力系统(别名:液力缓速节能器)是上海交大神舟汽车设计开发有限公司和上海交通大学联合研制开发的、拥有自主知识产权的、具有节能(减排)和新能源特点的客车技术。

液力缓速器体积小安装方便在车辆中的使用越来越广泛。设计一种小型液力缓速器及其液压控制系统。该控制系统整体结构简单布置紧凑操作方便在小型车辆上也适用。采用转阀改变缓速器进、出油口通流面积控制缓速器的制动力矩。转阀具有结构简单、响应迅速且液动力小等优点。该液力缓速器及其控制系统能为小型车辆提供稳定的辅助制动力并实现多挡位精确控制。