为了克服电子液压线控制动系统(EHB)死区、摩擦及系统不确定性对压力控制的响应和精度的影响,文章提出一种新的闭环-前馈相结合的压力控制策略。该策略首先建立电子液压线控制动系统的动力学模型,并分析压力与活塞位移和速度相互关系,根据试验台架获取主缸压力与活塞位移的关系曲线;同时提出以压力-速度-电流为主的主控制回路,并以主缸活塞位置为辅助量的压力补偿控制策略;最后在斜坡和正弦工况下进行测试,结果表明该方法能够保证压力跟踪的快速响应和稳态跟踪性能。

通过研究大直径薄壁管旋压机旋轮的压下控制,提出对液压系统采取位置闭环控制为主、压力闭环控制为辅的复合控制策略。液压缸与负载接触时,压力传感器将采集到的动态压力通过压力-位移转换模块反馈到系统的输入端,同时位移传感器的输出也作用于系统的输入端。首先建立了旋压机液压伺服系统位置-压力控制数学模型,然后利用AMESim软件进行仿真分析,验证该控制方式的可行性。结果表明:利用该控制方法不仅实现了压力、位置之间的实时测量、转换与调整,同时提高了大直径薄壁管旋压机液压伺服系统的响应速度、位置精度。

基于实验室现有液压实验台工作原理图，通过分别建立压力开环控制和压力闭环控制系统的AMESim模型，以及所进行的仿真和分析，得出了闭环控制的系统能比开环控制的系统得到稳定精确的加载压力的结论。通过两种系统的控制对比实验，验证了仿真的结论。

通过对伺服直驱泵控缸电液伺服系统工作原理的分析，推导出压力闭环控制系统的数学模型，并在AMESim中搭建出压力闭环控制回路的仿真模型。通过仿真对比分析了泵控缸压力开环闭环的特性，并对影响压力闭环PID控制特性的重要参数（液压缸的泄漏系数、电机转矩灵敏度系数、PID参数）进行仿真分析。研究结果表明通过合理的选择，控制参数可以显著提高伺服直驱泵控缸压力闭环控制系统的动态特性。

文章介绍了PLC控制带远控口的恒压变量泵作为液压能源在电液伺服阀性能测试台中的应用.测试台采用压力闭环控制技术保证了伺服阀静态试验时的压力恒定;通过试验油路的特殊设计亦可确保动态试验中的恒定压力.而恒压变量泵的应用使测试系统达到了节能的效果.在伺服阀性能测试中PLC通过串行通信同上位测试计算机配合使上位机可进行实时监控、参数设定提高了测试系统的可靠性和自动化程度.

建立了热轧精轧机弯辊电液伺服控制系统的模型，提出了这种力控制系统的设计思路。

设计连续驱动摩擦焊机液压加压控制系统，采用电液比例控制技术，用PLC实现加压系统压力PID闭环控制。该系统具有较强的抗干扰性和良好的可靠性，是一种适合实际生产的摩擦焊压力控制系统。

以某热轧厂平整机为例，介绍平整机电液伺服系统压力闭环的组成及原理，分析系统各组成环节，分别建立其数学模型；并利用Simulink分析该控制系统的静、动态特性。分析结果表明：该液压控制系统稳定、可靠，满足设计要求。

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置，说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理，重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明：成品相对厚度精度优于±1％，超差长度大大缩短，满足了实际生产的要求。