传统阀控增压系统通过开环控制换向阀来控制双作用增压缸高频次往复运动进而达到高压容腔的工作压力,但开环控制换向阀频繁阶跃换向会导致巨大的压力冲击,易造成系统元件损坏与管路破裂等问题,影响系统稳定性和可靠性。因此,基于增压缸位置闭环与主动调节液压泵输出压力的复合控制策略连续调节换向阀的阀芯位移,从而减小增压缸系统工作过程中液压冲击。利用多学科仿真软件SimulationX搭建所提增压系统液压仿真模型,与传统阀控增压系统试验所得曲线对比。结果表明所提系统增压缸油腔刚启动时压力冲击由19.45 MPa降低为7 MPa,运行过程中增压缸油腔压力冲击由4.8 MPa降低为1.11 MPa,液压泵压力冲击由18.3 MPa降低为2.8 MPa。此方法可有效降低增压系统压力冲击,具有良好的减缓冲击效果,有助于增强系统可靠性,延长元件及系统寿命,降低运维成本。

目的:为稳定提升汽车桥壳制造质量,需要对相关液压胀形工艺展开详细分析;方法:将位移控制作为管坯的内部压力主要控制方法,对汽车桥壳液压胀形的增压系统进行优化设计;结论:采用位移控制与压力控制的双重管坯内部压力控制方案,可以获得基本匹配满足汽车桥壳的制造标准的汽车桥壳产品;结果:在设计汽车桥壳液压胀形增压系统时,合理提升汽车桥壳液压胀形处理质量。

探讨了一种新型多脉冲固体燃气发生器,将其应用于液体姿控动力系统,通过分解固体推进剂产生的热燃气对液体推进剂组元进行增压,构成了一种新型的固体增压系统,保证了该增压系统的稳压、保压、冷却性能。

以飞机管件耐压试验系统为例,应用AMESim仿真软件建立了系统的仿真模型,并对系统的动态特性进行了仿真。通过改变系统设计参数、运行仿真模型,得到系统增压过程的动态压力变化曲线,并根据压力曲线的变化情况对系统的蓄能器进行参数调整,从而使系统的增压速率得有效控制,最终符合使用要求。由于AMESim仿真软件的应用,使得在设备的设计阶段能够对设计方案进行优化和验证,提高了设备设计效率,降低了设备研制成本,提供了一种先进的液体增压系统的设计手段。

液压胀形是制造管壳类零件的一种先进成形方法。在分析汽车桥壳液压胀形工艺的基础上,设计了双级增压系统以实现液压胀形过程中低压快速充液、补液增压、高压校形以及快速泄压的工作要求。确定了压力控制路径和增压器位移路径,给出了基于位移控制为主、压力控制为辅的控制策略,并进行了生产性试验,得到了成形性较好的液压胀形汽车桥壳管件。

我在日本验收压铸机等设备过程中对压铸机压射系统因建压增压时间过长进行分析与改进，并取得良好效果。随着复杂形状和薄壁型压铸件的出现，压铸行业对压铸机的建压增压时间提出高的要求。如压铸薄壁型铸件时，要求建压增压时间

固井水泥车柱塞泵增压系统是柱塞泵重要的配套设备，为确保柱塞泵正常无故障运行，必须配备好的增压系统。以SGJ600-300型水泥车为例，探讨了柱塞泵对增压系统（包括初级吸入管、增压泵／混合泵、次级吸入管、吸入压力缓冲器、增压压力表等）的设计要求。

该文通过分析综采工作面液压支架支护特点以及采场围岩运动的规律.总结了造成工作面初撑力严重不足且分布不均的主要原因,设计了一种支架用新型自动增压装置,该装置能够根据工作面实际监测的支护参数自动进行有效补液和增压,达到提高工作面支护质量的目的.该技术属于微电子、液压技术领域,涉及自动控制系统、增压阀和单向阀的结构设计等.

通过产学研协同创新 结合安全阀的国家试验标准 设计一套利用增压缸进行增压的超高压安全阀试验测试系统 旨在满足超高压安全阀的性能试验要求.根据国家标准规定的试验内容确定其试验方法 利用计算机进行数据自动处理 最后打印出试验曲线 完成对安全阀有关试验项目的测试 排除人为因素的影响 保证阀件的质量.

根据现行液压缸试验标准设计出针对冶金液压缸进行型式试验的试验台.加载缸最大行程可达1600mm额定压力34MPa;可对最大缸径为400mm、最长行程为3000mm、最大额定压力为34MPa不同尺寸和吨位的冶金液压缸进行试验.试验台采用增压系统比例加载系统从而减小了装机功率和功率损耗.试验台可以进行包括:空载行驶实验启动压力特性试验低压密封性能试验高压密封性能试验强度试验等.并对200mm立柱冶金液压缸进行测试.结果表明:该试验台设计是成功的达到了设计要求.