为设计全程静态精度小于0.05%FS、动态精度小于1%FS的动态力加载装置,文中在缺乏匹配的压力型电液伺服阀的情况下,采用流量型电液伺服阀设计了动态加载装置的液压系统,并对高精度动态加载的控制算法进行了试验研究。试验结果表明采用传统PID控制加载力,其静态精度可达0.041%FS,动态精度可达2.5%FS,均超过动态加载装置的控制要求;采用自适应PID控制加载力,其静态精度可达0.039%FS,施力中间阶段的加载力动态精度可达1%FS,但在施力初始阶段和施力结束阶段,加载力动态精度高达8%FS,考虑加载力在施力过程中呈现阶段性特点,提出采用分段自适应PID控制算法,经动态加载力试验论证,分段自适应PID算法能够有效解决加载力动态精度超差问题,加载力的静态精度可以控制在0.018%FS,动态控制精度可以控制在1%FS,完全满足高精度动态加载装置的控制要求。

针对双臂协作机器人在票据自动报销处理过程中,票据高速移动、翻转、高精度动态对位及机械臂完备工作空间设计等问题进行详细分析。通过D-H约定建立机械臂空间坐标系,求解相应正逆运动学方程,并根据正运动学方程求出机械臂末端工作空间云图,运用蒙特卡洛法遍历双臂相对距离取值范围,求取工作空间最大交会情况下双臂相对距离。对末端执行器不同对接位置进行仿真研究,分析末端执行器平均加速度波动情况,获得动态精度最优情况下的位置参数,为双臂机器人动态精度设计及精准控制奠定基础。

以全系统动态精度理论为基础,对多功能动态实验系统进行＂白化＂研究,分析系统各单元动态传递特性和误差源,相邻单元之间传递关系,建立了系统动态传递链函数及误差传递的＂白化＂模型。

20世纪80年代以前生产的液压疲劳试验机大多采用模拟电路作为控制器,随着控制精度的不断提高,尤其是动态精度要求的提高,以及系统智能化,网络化要求的不断提出,原有的模拟控制器已经不能满足需要.此外,由疲劳试验机动态性能的要求,以及多种控制模式的需要,都要求灵活的控制策略.而采用数字控制器代替原有的模拟控制器就成为新一代液压疲劳试验机的必要选择.

第四章伺服比例阀的发展 1伺服阀与比例阀简介 电液伺服阀是在二战期间由于飞行器等军事装备对控制系统快速性动态精度的更高要求而发展起来的，并在战后逐渐用于民用和工业设备。它是一种接受模拟量电控制信号，输出随电控信号大小和极性变化、且快速响应的模拟量流量和（或）压力的液压控制阀。根据其液压放大器的不同，主要分为喷嘴挡板式伺服阀和射流管式伺服阀。