射流管伺服阀在装调过程中会产生啸叫现象,导致伺服阀的弹簧管产生高频振荡,使得弹簧管迅速疲劳破裂,造成灾难性的事故。为解决此问题,利用Fluent对射流管伺服阀前置级进行流场分析,分析射流管伺服阀啸叫产生的机制;利用粒子成像测速技术(PIV)对射流管伺服阀前置级进行可视化试验验证,得到射流管伺服阀前置级内部流场的直观图像及涡系分布特征,并通过结构改进消除啸叫现象。研究结果为解决射流管伺服阀啸叫问题、优化射流管前置级结构提供参考。

针对某柴油发动机正时齿轮啸叫现象,建立了考虑正时齿轮支撑系统柔性的正时齿轮系统动力学模型,分析了各齿轮副的传递误差、接触斑点以及振动贡献量。基于发动机NVH台架实验结果,验证了正时齿轮系统啸叫分析模型的有效性。面向轻载多啮合副的正时齿轮系统,提出了一种控制齿面表面加工质量的齿轮修形方案。实验结果表明,以齿轮传递误差、齿面单位长度载荷的大小和分布为优化目标,通过控制齿廓顶凸、齿面中凹、齿面波纹度的修形方案能够有效降低正时齿轮系统的啸叫。

分流头啸叫是一项长期困扰飞机前起落架转弯试验的频发故障。通过对前起落架转弯工作原理分析和分流头啸叫机理研究,查找出分流头液压啸叫根本症结在于前起落架在(转弯试验)工况下,活门和活门套筒之间存有间隙。当液压油通过分流活门间隙时,流速极速变化产生湍流,导致啸叫现象发生。因此,理论上可通过控制前轮转弯角度,消除反馈传动间隙,保证分流头中分流活门处于封闭状态模式,解决分流头啸叫问题。实际上,前起落架转弯试验均不宜采用调整反馈传动间隙的方法,而是加大前起落架转弯角度(调节转弯作动筒活塞杆伸出量),将产品转弯机构控制在30°~31°角度内,采用该方案可彻底消除分流头啸叫现象。

QCS003B液压实验台已经运行七年之久,没有产生过大故障。一是机器本身各系统的性能可靠,二是平时维护保养好。

对压力伺服阀的啸叫问题进行仿真与试验分析,验证了滑阀级回油液阻增大会引起伺服阀啸叫.基于机电系统分析软件AMESim建立压力伺服阀完整的仿真模型,对比分析仿真与试验的动静态特性曲线,验证仿真模型的正确性.分析滑阀级不同的回油液阻对衔铁组件中弹簧管振荡幅值的影响;剖析产生自激振荡的条件和本质原因;探究伺服阀内部振荡的传递路径.研究发现,伺服阀滑阀级回油液阻的变化,会引起力矩马达衔铁组件的自激振荡,通过合理优化滑阀阀芯回油间隙可以避免这部分伺服阀振荡啸叫;通过增大滑阀至喷嘴腔容积也可以切断振荡传递以消除伺服阀振荡啸叫.

重点介绍了液压转向系统产生噪声的分类及其产生机理。应用频谱分析法及大量试验数据,对国内某皮卡车型转向系统转向泵啸叫产生的原因进行了锁定,并且提出了优化方案。经过批量样车验证,设计方案优化效果明显,后续同平台开发车型可以借鉴该优化方案。

分析步进式加热炉升降液压系统产生啸叫和压力冲击的原因，并给出排除方法。生产实践表明：实施此排除方法后，步进式加热炉液压系统啸叫冲击现象彻底被消除，满足生产需求。

利用Gambit和Fluent对伺服阀衔铁组件的啸叫问题进行CFD分析，模拟计算产品内部油路结构的流固耦合，发现在伺服阀衔铁组件啸叫时，流体在产品内部产生了卡门涡。改变产品的内部结构再次进行CFD模拟计算，卡门涡消除；对该结构的产品进行实际的同压通液测试，伺服阀啸叫的问题得到解决。

文章以某SUV车型在发动机低转速行驶时液压助力转向系统出现明显“呜呜”啸叫噪声问题为例。采用断开排除、滤波分析和阶次切片分析方法确定了转向油壶安装支架和转向高压油管管夹隔震不足为噪声传递的主要路径。通过优化油壶安装支架和转向高压油管隔震管夹降低结构振动激励,有效降低啸叫10.6dB(A),主观车内HPS噪声达到7.0分水平。

介绍了大流量液压系统在步进式加热炉升降过程中出现的故障，通过故障分析，提出了解决方案，并优化了步进炉液压系统的原理。