针对液力变矩器连接块要求焊后定位精度高及生产上高效、高质的要求,从控制系统硬件和软件两方进行了阐述,详细介绍了利用德国SIEMENS公司的SINUMERIK810TCNC集成数控系统的优良性能,提高整个焊接专机系统的可靠性和自动化程度,并给出了系统结构框图和程序流程图。

针对液力变矩器连接块要求焊后定位精度高及生产上高效、高质的要求 ,从控制系统硬件和软件两方面进行了阐述 ,详细介绍了如何利用德国SIEMENS公司的SINUMERIK 810TCNC集成数控系统的优良性能 ,提高整个焊接专机系统的可靠性和自动化程度 ,并给出了系统结构框图和程序流程图。

采用轴对称有限元计算模型分析了液力变矩器上盖板及连接焊缝应力分布状态 ,研究结果表明 ,在 2 .4 MPa工作压力下 ,液力变矩器上盖板的最高应力发生在上盖板弯角处的内表面上 ,当该表面达到屈服时 ,产生局部塑性变形 ,然后在疲劳应力作用下形成疲劳开裂。疲劳试验结果表明 ,裂纹都发生在上盖板弯头内表面 ,其开裂点和扩展方向与有限元分析得到的最大主应力位置及方向完全吻合。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。本文所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数 >1.6 7的要求。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数大于 1.6

对液力变矩器的制造精度和质量要求很高,焊后必须保证产品的尺寸精度,并要进行疲劳试验以考核焊缝的强度。采用热弹塑性有限元等方法,对液力变矩器的焊接变形、焊接残余应力和疲劳试验应力进行了数值模拟和分析。通过分析计算 ,可以预测各种条件对焊接变形的影响 ;发现疲劳承载时的最危险断面不在焊缝处 ,而是在上盖板的弯角处。

主要分析了液力变矩器点固焊过程中的两个技术关键及其解决方法。根据精度理论 ,对其影响要素进行系统分析 ,并在此基础上提出实用的精度控制方案。应用有限元法对焊接过程受力和收缩变形进行全面分析 ,得出了预留间隙的精确范围。最后 ,给出了实现上述两个控制过程的系统硬件及软件设计结构。

液力变矩器工作在高速旋转状态，总成焊后的上盖和泵轮的同轴跳动具有严格的精度要求。本文详细讨论了影响液力变矩器填丝ＴＩＧ点固焊后上盖和泵轮的同心精度的要素，包括工件状态、工件结构、机械状态、焊接工艺等影响要素，引入了精度误差理论，对液力变矩器填丝ＴＩＧ点固焊接系统的同心精度综合进行定量分析和设计，建立了该系统的同心精度控制数学模型，讨论了各影响因素的同心精度综合方法和合成系数的确定方法。通过对该模型的分析和解析，得到了在较低成本下保证上盖和泵轮的同心对中精度的工装设计要求，并研制了符合实际生产要求的加工系统。

根据液力变矩器结构及功能特点，针对液力变矩器制造过程中零件形状尺寸加工误差、安装误差、焊接收缩变形3个质量控制环节，从理论、工艺技术两方面提出了设计方案和质量控制措施。在4T65-E液力变矩器焊接生产线上的实践表明，该控制策略行之有效，产品一次合格率达到国外同类企业生产水平;液力变矩器各项性能指标达到GM公司标准。

根据Buick轿车液力变矩器上盖连接块焊接特点和技术要求 ,采用双工位协调控制机器人焊接工作站和FCAW (药芯焊丝电弧焊 )方法 ,解决了焊缝几何尺寸一致性、空间位置对称性、填充金属均匀性等技术问题。阐述了机器人系统配置的合理性 ,通过工艺试验确定了FCAW工艺参数和防止焊接缺陷的工艺措施。