针对某大型设备起竖机构大角度快速起竖重型负载的需求,设计了包括起竖液压缸、插拔液压缸和缓冲液压缸3组执行机构共同组成的起竖液压系统。结合起竖机构特点对整个起竖过程中起竖运动关系进行了分析,采用负载敏感泵的功率控制功能结合变频调速控制实现了整个起竖阶段的恒功率控制,在起竖过质心后采用缓冲液压缸进行缓冲减速并继续翻转至最大起竖角度。通过实际使用和测试表明,系统的恒功率控制策略有效,所采用的缓冲液压缸具有很好的缓冲减速能力,提高了起竖过程的平稳性。

为了确保加注后的产品长期贮存期间其内部气动密封设备的安全性和可靠性,对气动设备中主要元器件在长期贮存时的使用要求进行了分析,开展了相应的长贮性能试验及气氛试验。试验结果表明,在长贮环境特性下对气动设备及其密封材料所采取的适应性改进措施有效,产品及其密封件满足长期贮存工况下对酸性气体的抗腐蚀能力。

某液压活动油源车在特种车辆生产和调试过程中起着辅助动力源的关键作用，其安全可靠性就显得尤为重要。结合活动油源车的构成，对其液压控制系统原理进行分析，从裕度安全性、冗余容错安全性、防差错安全性、使用安全性和安全可靠性等方面总结安全性设计要点，并对其安全可靠性指标进行计算，满足设计指标要求。针对该活动油源车的安全性分析和总结，有利于改进完善和提高设备安全性，对其他液压系统安全性设计也提供一些借鉴和参考。

对某双向平衡阀流量特性异常问题进行故障分析,发现其中一向插装式平衡阀通油能力异常下降。对该平衡阀工作原理进行机制分析,得出平衡阀阀套与阀孔间隙是造成平衡阀通油能力下降的主要因素。通过对此间隙进行试验研究,消除间隙后该类平衡阀的流量特性恢复正常;最后试验结果与该平衡阀无间隙流量特性的仿真结果进行了对比,结果基本一致。

针对用于铜管加工的铣面机铣削动力机构，分析了电液伺服控制系统运行时位置控制的特点和由于被加工件的弯曲变形而使机构承受不均匀附加载荷的情况，提出了基于伺服位置控制的力检测弯曲变形跟随原理。通过设计智能位置控制算法和力控制算法，实现了在高精度伺服定位的同时，使铣削动力机构跟随铜管弯曲变形而运动。通过工业现场测试证明该设计合理，并有效改善了铣削动力机构的受载情况，延长了机构的使用寿命、提高了铜管的加工质量.

介绍了利用专用集成电路SPC3实现电液控制器的PROFIBUS—DP接口和控制器硬件的设计，给出了控制器处理DP通信的软件实现方式。使控制器可以智能分站的形式应用与工业现场总线的网络中。最后进行了系统的通信实验测试和位置运动控制实验，证明了该系统的设计是可行的、有效的。

分析了全限流型插装式平衡阀的工作机理，建立了平衡阀数学模型和仿真模型，根据实际测绘得到的结构尺寸对仿真模型参数进行了设置。搭建平衡阀特性实验回路，通过仿真与实验结果对比，验证了仿真模型的准确性。并以此仿真模型为基础，分析了O形圈摩擦力对平衡阀特性的影响。结果表明O形圈提高了平衡阀稳定性，其静摩擦力影响平衡阎启闲压力，而动摩擦力影响滞环。

针对核电厂重型模块安装时水平搬运和垂直吊装的需要，研制了模块举升液压系统及整车调平液压系统，重点解决举升过质心后液压缸进入负值负载状态下的液压系统回路设计问题，首先采用两级举升的方案增强了系统稳定性，接着选择带机械锁紧的后支腿液压缸避免了模块举升至过质心状态后给液压回路带来较高压力，消除了高压引起管路爆裂带来的安全隐患，同时通过举升角度的实时反馈加比例流量阀输出流量控制确保在举升时多级缸全程伸出速度的一致性。整个系统经实际试验考核，证明其使用效果较好，整个模块举升工作过程具有很好的鲁棒性与可靠性。

针对某特种液压缸内置磁致伸缩位移传感器发讯异常问题,使用ANSYSElectronics对磁环通过油管后的径向磁感应强度分布进行了仿真分析,同时,结合试验研究得出磁环磁感应强度经不同相对磁导率油管作用下的磁感应强度,仿真与试验结果基本一致。通过故障分析得出液压缸中油管铁磁性影响磁环磁感应强度分布,导致传感器发讯异常。分析油管的加工工艺,得出油管产生铁磁性的原因。通过优化油管加工工艺方法,消除了油管的铁磁性,解决了位移传感器发讯异常问题。

介绍基于电液比例阀液压系统的设计与控制方法保证步进炉运行稳定冲击小定位精度高。