工程陶瓷硬度高、脆性大,是典型的难加工材料。目前,多采用恒定压力磨削的方式进行孔加工,但孔加工时间不确定、效率低,工具磨损严重。采用新型薄壁金刚石套料钻对Al2O3工程陶瓷进行恒定进给速度孔加工试验研究,从孔口质量、轴向力、孔壁表面粗糙度以及工具磨损特性等几个方面分析了其工艺效果。结果表明,新型薄壁金刚石套料钻头可以实现工程陶瓷的恒定进给速度孔加工,并具有良好的加工质量和工具寿命。研究结果可为工程陶瓷的工程化批量孔加工提供参考。

本文分析了V型气缸体铸件内腔脉纹及串水孔裂纹原因,主要通过优化陶瓷砂、焙烧砂工艺,提高砂芯材料的韧性和高温强度,同时使用防脉纹涂料,彻底解决了内腔脉纹缺陷;对气缸体原铸造工艺及局部结构进行优化,最终将串水孔裂纹缺陷解决。

在变频结构干扰和强噪声背景下，传统方法从原始振动信号中提取动平衡信号的精度不高。本文采用经验模态分解可以根据实时振动信号的局部特征时间尺度，将其自适应分解为有限多个由高频到低频排列的、正交的本征模态函数；同时利用自回归预测模型延拓信号端点，以消除分解过程的边界效应对低频动平衡信号的影响；最后，根据功率谱密度可以快速、有效地判断出代表基频信号的本征模态函数。实验结果证明，该方法可以高精度提取动平衡信号，在相同测量条件下，能够获得较高的一次不平衡量降低率和较好的重复性能。

为改善基于风洞试验的桥梁断面气动外形优化方法所固有的人力物力耗费、搜索范围有限等缺点,提出了一套基于数值计算和数学策略的主梁气动外形优化方法。选取断面下腹板倾角和梁高作为设计变量,以计算流体力学(CFD)模拟和颤振时域法作为数值计算手段替代风洞试验,将试验设计、蚁群混合遗传算法与Kriging代理模型作为协同数学策略替代试错法,探索优化了苏通长江大桥流线型箱梁断面颤振性能最佳的参数匹配方案。结果显示,设计域内最优断面颤振临界风速比原型断面提高8%,下腹板倾角相比梁高对颤振性能影响更大,且存在交互作用。主梁断面气动外形数值优化方法能够较好地取代风洞试验进行外形寻优,研究对以后大跨度桥梁断面选型具有借鉴意义。

研究气动软体管道机器人足部径向驱动器锚定力.基于Yeoh本构方程建立驱动器材料模型并通过硅胶单轴拉伸试验测得材料系数,采用ABAQUS有限元方法进行仿真分析,试验验证有限元分析法的可靠性;在仿真环境中分析形变层厚度、气腔数量、气室高度和圆角半径4个结构参数对锚定力的影响,获得接触面积和锚定力随气压变化曲线.仿真结果表明形变层厚度、气室高度和圆角半径对径向驱动器锚定力有比较显著的影响,锚定力随气压的增加而增大,其中,气室高度是影响驱动器锚定力的关键因素.

根据人手指外骨骼关节结构,提出硅胶多腔体仿人柔性关节,设计了一种用于手部康复机器人的气动软体驱动器,详细阐述了驱动器的制作流程.采用Abaqus软件对软体驱动器进行有限元仿真,给出不同气压下的仿真图形.仿真结果表明,提出的软体驱动器的理论模型与实验数据基本吻合,相对于其他结构,整体的稳定性、抓取能力更强,为以后仿人柔性机械手的应用提供了支撑.

为优化某MPV车型的气动性能,基于风洞试验结合试验设计优化方法对其尾部的尾翼零件包括尾翼本体和侧面饰板进行多参数的优化。通过在风洞试验中的优化获得了该车型尾部的气动最优造型方案,相比原始造型方案,整车阻力降低约2.9%。之后对优化前后的造型方案进行了CFD仿真,对比了优化前后的压力分布和流场的差异,分析了整车阻力降低的原因。最后通过对比整车各区和零件上的阻力变化进一步验证了阻力降低的原因,为MPV车型的尾部气动开发提供了优化方向。

采用热裂解—气相色谱—质谱(pyr-GC-MS)、热失重(TGA)、元素分析(EA)、能谱分析(EDS)等检测技术,联合测定橡胶密封圈的成分。结果表明,橡胶密封圈样品中橡胶相含量约67%,其基质为氢化丁腈橡胶,结合丙烯腈含量约33%;密封圈样品使用了过氧化物交联剂1,3-双叔丁基过氧异丙基苯(BIPB),且加入C14~C18有机酸作为硫化活性剂进行硫化;在混炼过程中添加了氧化锌、炭黑、白炭黑、碳酸钙等无机助剂,其中炭黑含量约占样品的28%,其它无机助剂含量约7%。

进给系统作为数控机床的主要组成部分,其性能直接影响机床的加工精度和加工效率,对其静动态特性进行分析有着重大的意义。运用有限元方法对数控机床进给系统进行静动态特性分析,得到进给系统的静力变形云图、固有频率以及振动特性。分析结果表明:进给系统最大变形为5.6μm、最大屈服应力为2.8 MPa、安全系数达到15,均符合要求,说明系统结构刚度好,设计合理;模态分析结果为预防共振、保证加工质量提供了理论依据,有一定的工程应用价值。

仿照蠕虫运动机理,利用自主研发的径向膨胀和轴向伸缩软体驱动器,研制了一种蠕动式气动软体管道机器人。研究了两种驱动器的结构设计和工艺流程;并进行了静力学实验,获得了驱动器静力学特性;依据轴向伸缩软体驱动器的形变原理,建立了机器人的运动学模型,获得了在不同气压、频率和负载情况下机器人的运动性能。结果表明,管道机器人具有较好的灵活性和适应性,可在一定直径范围的管道内自由爬行,爬行最大运动速度可达4.64 mm/s,负载能力为1000 g。