相关测速声纳是利用“波形不变性”原理的测速声纳，其通过对回波的理论时空相关函数和数据时空相关函数进行最小二乘拟合或其他优化算法来解算载体速度。搭建一套功能完善、运行稳定、性能可靠的软硬件系统，是相关测速声纳研制工作的最重要环节。软硬件系统的可靠性和稳定性为验证相关测速理论提供了基本保障，是相关测速技术走向应用的关键。本文研究相关测速声纳软硬件系统的组成结构及设计方法，对于硬件系统和组成软件系统的三部分软件分别进行介绍。

针对现有仿生吸盘主要应用于干燥环境的现状,对鱼吸盘吸附机理进行探究,运用仿生学原理和负压吸附原理,设计出一种椭圆状外形的仿生吸盘,并分别从吸附能力、摩擦抗阻能力和抗倾覆力矩能力三方面阐述各影响因素对吸盘吸附性能的影响。最后建立有限元仿真模型,利用ANSYS软件对仿生吸盘实体模型进行有限元分析,分析结果表明对鱼吸盘的吸附性能起主要影响作用的是吸盘密封边的密封效果,而该密封效果与材料特性和接触面所受压应力直接相关。

解决在线分析仪表的现场可靠应用问题,真正发挥在线分析仪表的作用,对样品进行预处理,使之符合在线分析仪表运行的条件.描述了在线分析仪表预处理系统的构成,并阐述了构成预处理系统的各种部件.

结合冶金矿山电动翻车机在使用中有待解决的问题,通过理论计算将自锁式液压马达及液压同步技术应用于翻车机的液压驱动控制改造中。现场应用结果表明,改造后的系统彻底解决了易烧电机、运行不同步的现象,在满足原系统功能的基础上,可靠性、自动化程度更高,操作方便,维护简单,提高了翻车机的运行效率,大大减轻维护成本,从而实现了安全高效生产。

本文研究的目的是如何解决井下打运警戒的自动化控制,以实现打运自动化水平和安全的提高。通过利用气动千斤顶、细钢丝绳、滑轮带动警戒牌板升降可实现警戒的自动升降。气动警升降式警戒装置是一种突破传统"人、牌、网"警戒方式的创新形式,开辟了警戒自动化的发展方向,大大提高了警戒的可靠性和矿井的自动化功能。

为了有效协调车辆乘坐舒适性、行驶平顺性及安全性，进行了基于粒子群算法的主动悬架混合控制策略研究。首先分析了天棚，地棚控制策略在提高悬架动力争J生能方面的局限性；随后结合天棚和地棚控制策略，提出了混合控制策略，并采用粒子群算法进行了混合控制策略的控制参数寻优，确定了最优控制参数；最后，进行了混合控制策略下主动悬架和传统被动悬架在时域与频域内的对比仿真分析，仿真结果表明，混合控制策略下主动悬架的性能明显优于被动悬架，其车身加速度均方根值减，J、了13．96％，悬架动挠度均方根值减小了26．01％，车轮动载荷均方根值减小了8．59％，说明了混合控制策略在协调车辆动力学性能方面的有效性以及控制参数优化结果的正确性。

针对分布式驱动电动汽车直驱轮毂电机系统电流、转速传感器故障问题,研究传感器鲁棒故障检测与定位方法.考虑电机模型中含有未知输入和噪声,通过系统降阶的方式对未知输入进行解耦,采用卡尔曼滤波器（Kalman filter, 简称KF）滤除解耦后子系统的白噪声,并设计最优未知输入观测器（unknown input observer, 简称UIO）实现系统状态估计,得到了一种较强鲁棒性的残差产生器.采用极大似然比（generalized likelihood ratio, 简称GLR）的方法评估残差信号并确定阈值,提出了一种传感器故障定位方法.台架实验结果表明,提出的基于最优UIO的传感器故障诊断方法能够实现电动汽车直驱电机系统传感器故障辨识与定位.

针对电动汽车的动力电池的发热与温升问题,对实验用锂离子电池进行市区循环工况的测试,得到其表面温度数据和母线电流数据;对电池材料特性参数进行分析计算及电池PACK结构尺寸参数进行测量;建立动力电池的发热散热模型后对模型进行仿真计算。经过仿真,得到仿真模型的温度变化及分布;仿真数据与实验数据进行对比一致,表明动力电池的发热散热分析模型有效;在此基础山探讨运用相变材料作为散热介质的电池热管理方法,设计基于相变材料散热介质的动力电池组散热结构,利用建立的发热散热模型分析相变材料散热结构的散热效果,结果表明改进后的动力电池组相变材料散热结构的散热效果显著。

为了实现互联悬架的能量回收及性能优化,提出了一种液压互联式馈能悬架。结合反向互联悬架的结构特性,研究了该悬架的馈能机理。建立四自由度半车辆悬架系统动力学模型,并在AMEsim/Simulink联合仿真环境下,对车辆动力学性能及馈能效果进行了仿真分析,运用Isight的遗传算法对悬架弹簧刚度和液压缸缸径进行了优化求解。在仿真基础上,进行了台架实验,结果表明理论研究与实验结果较为吻合,验证了所提出的液压互联式馈能悬架仿真模型的正确性以及馈能理论的有效性。

根据柱销式叶片泵配流副几何特征和运动特性,从油液泄漏和黏性摩擦两个方面分析,建立了柱销式叶片泵配流副功率损失计算模型。在泵结构参数和工况参数一定情况下,通过最小功率损失计算,得到配流副最佳油膜厚度计算公式,并结合实际加工可操作性给出配流副最佳轴向间隙选择方法。分析了变工况下动力黏度、负载压力和转速对最佳油膜厚度的影响,发现低压时油液动力黏度对最佳油膜厚度分布影响最为明显。研究结论对柱销式叶片泵配流副轴向间隙尺寸设计有一定指导意义。