针对理论计算难以获得精确的双圆弧斜齿齿轮泵转子疲劳破坏和塑性变形问题,利用ANSYS Workbench实时数据传递建立双圆弧斜齿齿轮泵单向流固耦合模型,得到流场压力特性和压力载荷作用下双圆弧斜齿齿轮泵力学性能。通过对比分析流固耦合前后不同负载下的力学特性变化,研究流固耦合作用对双圆弧斜齿齿轮泵转子的变形与应力分布的影响。研究结果表明,流固耦合作用对转子结构影响较大,最大变形量都发生在两转子近轮缘位置,且变形量相差0.016063mm;最大等效应力都发生在转子啮合位置,且等效应力相差187.72MPa。转子啮合处相比其他位置更易发生疲劳破坏,为双圆弧斜齿齿轮泵转子的稳定性和结构优化提供了参考依据。

双圆弧斜齿齿轮泵在高速工况下,其内部流场温度升高现象明显,对齿轮泵的性能产生不利影响。为了探究温度对齿轮泵性能的影响,建立了双圆弧斜齿齿轮泵容积效率与温度的数学模型。利用动网格技术,通过PumpLinx设定不同入口温度,模拟不同工况下齿轮泵内部流场的变化情况。结果表明:入口油液的温度不同,其内部流场温度变化明显,入口温度越高,其温升现象越明显;温升严重区域为存在压差区域,且压差越大温升越明显;温度升高,内部流场空化现象明显减弱;相对于常温油液情况下,入口油液温度为60℃时,齿轮泵流量脉动和流量脉动率明显增大,泵的出口脉动率增加了4.74%,泵出口平均流量降低了1.52 L/min,泵的容积效率降低了3.04%,温度的升高对齿轮泵性能产生了不利影响,验证了温度与容积效率数学模型的正确性。

产品参数化设计能够快速、便捷地实现产品模型的改进和开发，决定着产品的研发周期。利用Java和Open I—DEAS对I—DEAS进行二次开发，实现了通过浏览器（Browser）同I—DEAS通信，并结合Prg和Excel实现三维产品模型参数设计的网络化。

温度漂移是影响超声波流量计测量精度的一个重要因素，本文从算法上提出一种不受其影响的数学模型，以使相应的硬件简单化。该方法已应用在超声波流量计中，收到了很好的效果。

国内目前钢板测宽仪,其结构复杂,控制繁琐,需要标定,以及及时维护,实时操作性差.本文在原有的钢板在线测宽仪的基础上,提出了一种改良型的系统.系统中采用经济的线阵CCD成像系统.在本文中介绍了测量方法,以及原理,应用CPLD与单片机结合采集与处理测量数据,和边缘细化技术提高测量精度.整套系统结构简洁,成本低廉,抗干扰性能好,调试方便.

结合仪表造型设计系统的开发工作,对CAE在仪表产品造型设计中的应用技术进行了研究,借助计算机分析计算,模拟各种试验方案,对确保产品设计的合理性,缩短设计周期和减少设计成本,快速实现仪表产品造型虚拟原型逼真设计,提供了快捷可行的方法.

激光CCD角度测量技术是计量与现代测试技术领域中的重要方法,具有非接触、高灵敏、高准确、高效率等特点,是当前最先进的测试技术之一。通过对面阵CCD和线阵CCD的特性分析以及在激光非接触测量的应用特点,设计了采用激光技术与线阵CCD传感器有机结合的精密回转台二维误差的测量方案。

为了深入研究圆弧螺旋齿轮泵在高速高压工况下吸油腔漩涡空化及其对齿轮泵性能的影响,以过渡曲线为正弦的圆弧螺旋齿轮泵为研究对象,选择全空化模型,应用计算流体动力学软件(PumpLinx)对圆弧螺旋齿轮泵在高速高压工况下进行了数值模拟,针对漩涡空化出现的位置、形成过程、演变过程及对出口流量特性的影响进行了研究。结果表明:在高速高压工况下,齿轮泵吸油腔齿背部边缘位置出现漩涡流动,从而产生漩涡空化,漩涡核心位置的空化现象最为严重,向

双圆弧斜齿齿轮泵在高速高压工况下其内部流场空化现象严重,对齿轮泵的性能产生不利影响。为抑制齿轮泵的空化,建立了双圆弧斜齿齿轮泵吸油腔近啮合区域压力数学模型,以该区域压力值最大为目标函数,利用遗传算法对其各个影响因素求最优解,重新建立齿轮泵三维模型并设定模拟工况,利用动网格技术,通过PUMPLINX对齿轮泵内部流场的空化现象进行数值模拟,并分析了抑制空化后对齿轮泵的影响。结果表明:抑制空化后齿轮泵内部流场空化现象明显减小

以用于补偿高速高压圆弧齿轮泵不平衡径向力的滑动轴承为研究对象,在对其进行理论建模和分析的基础上,利用计算流体动力学软件Fluent分析相同工况下不同初始油膜厚度、进油口直径、进油口角度、轴向封油边宽度、油腔深度等结构参数对滑动轴承油膜特性的影响,并在此基础上对轴承结构参数进行了优化,最后通过实验进行验证。研究结果表明:初始油膜厚度和进油口角度对轴承温升影响显著,初始油膜厚度或进油口角度的增加使滑动轴承温升明显减小