本文介绍了一种液压弹簧操动机构油液压强在线监测装置,该装置可以测量出液压机构在分、合闸操作整个过程中,机构工作区域内部油液压强的变化。特别是可获取测试难度较大的缓冲区域油液压强。根据测试结果可以对液压机构缓冲结构的可靠性进行判断,为必要的优化改进提供可靠数据,进而使液压机构更平稳可靠工作,最终提高液压机构及断路器的工作性能,延长使用寿命。

在共轴三反系统的几何光学成像理论基础上，研究了成像光谱仪用远心宽视场、大相对孔径离轴三反消像散系统的设计问题，推导出了平像场、远心三反消像散系统初始结构参量和三级像差的计算方程．在给定系统像方焦距f’和F／#的情况下，只要给定次镜对主镜的遮拦比α1和次镜口径D2的具体值，就可以得到一个平像场、远心三反消像散成像系统的初始结构，通过进一步优化可得到满足设计要求的结果．据此设计出一个光谱范围0．4～2．5μm、焦距f’=720mm、相对孔径F／4、线视场角为10°的平像场、远心离轴望远系统，其主镜为6次非球面，次镜和三镜为椭球面，在空间频率27．8对线／mm处，调制传递函数值大于0．85．

针对用运动补偿增加成像光谱仪能量积分时间的情况，推导出了其地面分辨率和望远系统焦距选择的一般表达式。运动补偿成像光谱仪地面分辨率与指向反射镜转角成反比关系，转角大时地面分辨率低，反之亦然。给定成像光谱仪探测器像元尺寸为20μm，飞行轨道高度为600km，光线摆角≤30°，以星下点、最大摆角和整个运动补偿段地面分辨率中值为30m为依据来计算望远系统的焦距，求得望远系统焦距为400、470、435mm，并给出了此时的地面分辨率相对比值与光线摆角的关系曲线。对于积分时间一定的情况，推导出指向反射镜的反扫角速度公式。结果表明：指向反射镜反扫角速度是卫星运动速度、飞行轨道高度、对目标进行凝视测量时光线的提前摆角、飞行时间及地球半径的函数，改变指向反射镜反扫的角速度，可使积分时间增大N倍。

从结构和原理方面设计仿真了一种大流量快速响应电磁阀。结合大流量快速响应电磁阀的工作过程,基于电磁有限元理论,建立了电磁阀的三维电磁动态响应过程的计算模型,并对其进行仿真。

通过对热磨机磨片间隙的控制需求和调整方式的分析,运用电液比例控制技术设计了磨片间隙电液比例自动控制系统的结构,说明了系统对磨片间隙的自动控制原理及对磨片磨损的补偿控制原理,得出了该系统的开环传递函数。并参考国产某型热磨机的结构与工作参数建立了系统的数学模型,对系统的控制性能进行了分析,证实了磨片间隙电液比例自动控制系统的性能符合热磨机对磨片间隙控制的需求。

采用雷诺平均NS方程和标准k-ε湍流模型,在不同风速和转速下对某风力机叶片基于Workbench进行了单向流固耦合数值模拟,分别分析了气动力载荷和离心力载荷对风力机叶片功率及风力机叶片结构特性的影响。结果表明:相对于气动力载荷,风力机叶片离心力载荷对风力机叶片结构特性的影响较大。

为提高列车在复杂风环境中行车的安全性，本文采用1:40的缩尺模型进行风洞模拟试验，针对提出的一种新型百叶窗型风屏障对列车和桥梁的气动影响展开研究，并基于车-桥系统气动特性对百叶窗型风屏障的自身参数进行了优化分析。试验结果表明:设置风屏障可明显提高列车运行安全性，设置百叶窗型风屏障相对不设置风屏障列车扭矩系数减小58%;百叶窗型风屏障的防风效果优于传统风屏障（栅栏型和多孔型）的防风效果;百叶窗型风屏障的叶片层数较多、叶片角度旋转范围在90°～180°范围内（使气流导向桥面）时更利于列车安全运行;百叶窗叶片风嘴较钝时不利于车桥气动安全，其中叶片风嘴角度为60°时更优，90°时最不利。

针对高速列车铝合金型材立筋铣削加工过程的加工变形和颤振问题,搭建了型材应力测试实验平台,研究了铣削深度、压肩跨距、铣削方向对立筋根部应力状态的影响规律。实验结果表明铣削深度的减少并不能一定程度地减小型材的应力波动,较高的残余立筋在铣削过程中反而会使型材的切入和切出端产生较大的应力波动。型材压肩跨距的减小反而会使刀具的转动频率与型材的固有频率相耦合,引起整个加工过程的应力波动幅值增大和振动平稳度不均的现象。

调控型气体密封作为一种非接触密封，可以提高系统服役过程中运行的稳定性，但是目前密封状态参数的计算方法存在计算模型建立过程繁杂以及迭代计算耗时较长等缺点。本文采用了一种符合智能调控系统输出精度及时效性要求的粒子群算法（PSO）优化下的BP（BackPropagation）神经网络方法，开发了基于PSO-BP的调控型气体密封状态参数的智能调控程序。并且对神经网络模型初始阀值与权值进行取值优化，讨论了粒子群种群数量，隐含层数，神经元数等参数对智能计算程序的影响。搭建了基于PSO-BP的调控型气体密封试验验证系统，验证了密封状态参数智能计算程序的精确度。实现了调控型气体密封的智能调控，提高了调控型气体密封抗干扰能力，促进了大型离心压缩机向宽工况、高参数、高效率和智能化方向发展。

主要阐述了液压折弯机液压系统和控制系统的设计开发与仿真过程。通过对工作原理的分析完成了液压系统的设计在对折弯力进行系统的计算的基础上确定了系统所采用的各种液压元件的型号。采用日本三菱系列可编程序控制器技术对该折弯机设备进行了控制系统的开发与调试。采用了24点三菱系列可编程序控制器在保证了折弯工艺顺利完成的基础上适当留有一定的冗余便于功能的进一步扩展。利用主控和跳转指令完成手动和自动操作之间的转换。