通过将负载变化折算为相应控制指令,并与期望指令相叠加后,作为最终的控制指令输出给伺服阀,构造负载流量与期望控制指令之间的比例关系,实现了液压振动台抑制负载干扰对流量波动的影响,提高了液压振动台运动控制精度。经过流量补偿后的液压振动台在负载变化时可以实现对输入指令较好的跟踪,可对机械振动或冲击环境进行更好的模拟。

为解决液压振动试验系统需要建设减振地基所带来的建设周期长、占地面积大、成本高等问题,提出并研制了带有减振功能底座的双向液压振动试验系统。介绍该液压振动试验系统的结构组成和工作原理,并详细阐述减振底座、伺服作动器及翻转装置等核心部件结构组成;依据技术指标要求和JJG 638-2015液压式振动试验系统国家计量检定规程,对液压振动试验系统进行0.5~200 Hz/4g正弦扫频测试,对系统的台面加速度波形失真度、台面加速度均匀度和台面横向振动比等核心性能指标进行了测试。测试结果表明:液压振动试验系统的台面加速度波形失真度、台面加速度均匀度和台面横向振动比等核心性能指标均满足JJG 638-2015液压式振动试验系统国家计量检定规程要求。

22MN快锻压机液压系统是高压大流量的大功率系统，具有负载干扰大、运动惯量大、系统冲击大等特点，为抑制这些负面影响，提高控制精度并改善系统的静动态特性，针对22MN快锻液压机的工作特性，建立其数学模型，设计了多模态控制器，用MATLAB／Simulink软件进行仿真。结果表明，与单纯PID控制器相比，多模态控制更好地抑制了外负载干扰，使系统动态性能得到了大幅度提高。

快锻液压机由于动梁速度高，主控阀组必须进行频繁、快速的动作切换，且压机运动部分的惯性又相当大，所以往往引起剧烈的液压冲击和机械振动，严重影响压机的运行精度和使用寿命。该文在研究其快锻曲线的基础上，针对现有的快锻液压机控制系统控制方式，指出其弊端并提出采用正弦输入的闭环控制。并进行了较全面的建模研究，利用MATLAB／Simulink工具箱进行仿真，仿真结果表明此种控制方式是可行的，效果明显优于开关控制＋局部闭环控制。

油源运行中如果出现故障会影响生产.对油源压力波动、异常噪声及泵组损坏等常见故障进行分析研究并提出改进方法.

动态特性是考察液压振动台系统的最关键因素，对振动试验结果的准确性影响巨大。针对实际液压振动台系统在试验过程中的小量级振动超差现象，分别从振动台结构特性和液压系统特性两方面进行研究分析和理论计算。在结构特性方面对液压振动台系统整体进行模态试验和分析，在液压系统特性方面提出增大液压系统阻尼的改进方法并进行试验验证。最终确认增大液压系统阻尼的方法可以消除液压振动台小量级振动超差问题，使液压振动台试验系统动态特性进一步得到改善。

建立液压振动台的电液位置伺服系统模型，仿真分析采用比例控制方法的特点和局限。采用同时引入位移、速度和加速度3种反馈变量的控制策略，重建新的电液位置伺服系统模型，并进行理论分析和仿真计算。理论和仿真结果证明三状态控制策略扩展系统带宽，增加系统阻尼，校正液压振动台达到较好的综合性能，满足更多的试验要求。