阐述一种质谱定量分析方法的分析原理、数据处理，以及在工业过程中的监测与应用。考虑到工业过程控制对连续稳定、高精度分析的需求，文中重点讨论了取样系统及样品分析方法，充分发掘质谱定量分析方法实时、快速、准确、多流路、多组分分析的特点。以工业过程质谱在合成氨工艺过程控制中的实际应用为例，详细阐述了质谱定量分析方法。

本文介绍了一种风力致热系统中风机限速自动控制装置的结构及工作原理,并应用空间状态分析法做出了限速装置功率键合图,进而建立起了的该装置的数学模型,进行了其动、静态特性的仿真。在仿真的基础上取得了合理的设计参数,并由此进行了该装置的设计和实验研究。

激光加热辅助切削因其工艺空间大、经济性高、可得到高质量表面成为工程陶瓷等脆硬材料的高效加工方式。通过改变激光功率和切削深度两组单因素试验,研究了激光加热辅助切削氮化硅陶瓷(Si 3N 4)不同加工状态下表面粗糙度值的变化规律。结果表明:材料被塑性去除时,Ra和Rq值均小于被脆性去除和产生热损伤时得到的值。未产生热损伤时,Ra和Rq值随工件软化程度增大而减小。在塑性去除模式下,轮廓高度幅值曲线更加趋于对称和正态分布,表面轮廓更加精细。

以子午线轮胎模具侧板为研究对象进行铣削试验,着重研究主轴转速、每齿进给量、切削深度对轮胎模具侧板切削比能、材料去除率和表面粗糙度的影响规律。分析试验结果可知:切削比能随着切削参数的增大而减小,说明适当增大切削参数可以提高切削效率并节约能量;表面粗糙度随主轴转速增大呈先增大后减小的趋势,随切削深度和每齿进给量的增加而增大。结果表明:提高主轴转速既有利于降低切削比能(节能)也有利于改善表面粗糙度,增大每齿进给量和切削深度会降低切削比能但会恶化表面质量。因此,为同时达到高效节能和良好表面质量的要求,应尽量提高主轴转速。

设计开发了一台微型智能自动识别循迹搬运车，能实现自动循迹、自动抓取和自动搬运，并能按照搬运对象的颜色进行分类存放。系统由机械部分和控制部分组成。机械部分由卷吸装置、储运装置、行走装置及底盘等组成。控制部分硬件由单片机、循迹传感器、颜色传感器和红外光电传感器等组成，软件通过Arduino单片机进行统一控制，其包括循迹模块、自动抓取模块、颜色识别模块和分类存放模块等。通过自行设计的场地和目标小球进行了实验，实验结果证明该单片机配合相应的软硬件系统，可实现对物体的自动循迹、储运和分类存放。

为了获得混粉雾化快凝中的工艺参数,制备性能优良的球形磁性磨料,提高制备工艺系统的稳定性。通过对雾化快凝工艺的分析,设计了双级雾化器、设计了气力送混粉装置与控制系统、设计了雾化水冷室的结构与冷却供水系统。通过FLUENT流体分析软件,对双级雾化器在不同压力配比下的数值分析,模拟出在上级雾化压力为1.2MPa、下级雾化压力为2.5MPa时得到均匀的速度流场,保证雾化过程的持续性。在现有设计的基础上,通过实验验证了上述设备与工艺参数准确性,制备出了陶瓷硬质磨料颗粒牢固地镶嵌在铁基体表层的球形磁性磨料。

舵机装置是用来改变船舶航行方向的执行机构,为了测试其操作性能和可靠性,缩短研制周期,节约研制成本,需要对舵机装置的工作载荷进行模拟,从而满足舵机装置的性能测试需求。舵机负载模拟系统是一种半实物仿真系统,主要用来对舵机装置进行负载模拟加载,模拟船舶在实际航行过程中舵机装置所受到的水动力载荷。建立舵机负载模拟系统的数学模型与AMESim仿真模型,重点研究加载系统的力跟踪闭环控制特性。

以BRK500/37.5型高压乳化液泵曲柄连杆机构为研究对象通过Solid Works三维软件建立了高压乳化液泵的三维实体模型并利用自行研发的曲轴受力自动计算系统对曲轴进行了受力分析得到曲轴载荷的变化规律。选取其中5种最危险的工况利用ANSYS WORKBENCH和Solid Works之间的无缝连接将做好的模型导入到ANSYS WORKBENCH软件中去对曲轴进行静力学分析得到曲轴的应力和应变分布情况证明了该曲轴在强度和刚度方面均满足工作要求。同时对曲轴进行了自由状态和约束状态下的模态分析计算得到其固有频率和振型并对两种模态分析结果进行了比较证明了该曲轴具有良好的动态特性结构设计较为合理。分析结果为乳化液泵曲轴的结构改进和优化设计提供参考。

本文针对某一型号砂轮压机的性能要求,对其电液伺服控制系统进行了设计.为使系统具有动态相应快、稳态精度高的特点,采用混合型模糊PID控制器.当系统的偏差较大时,采用模糊控制,加快系统的响应过程,当系统的偏差小于某一值时,在模糊控制的基础上加入积分控制保证系统的精度.实测结果表明,本文所采用的控制方式完全能够满足砂轮压机的要求.