针对M公司生产敏捷性不足,生产率低,生产环境复杂多变的问题,并为了解决动态条件下的精益生产问题。以M公司为例,提出了采用加权平均的手段处理产品配比问题的方法,并且使用了均衡化生产的方法来平衡订单和生产资源配置的波动,采用基于规则的方法优化M公司的单元生产线布局,并提出了使用暂存区来平衡加工时间和机器故障波动的方法,最后使用Em-plant仿真软件对波动程度和暂存数量设置问题进行了仿真求解。使生产线平衡率上升13.85%,资源利用率上升66.7%,生产单元占地面积下降38.5%,生产率提高7.41%。

针对公铁两用桥梁全桥上弦结构复杂、空间有限等问题,介绍一种变轨式梁底检修车。该车为桁架结构,可沿顺桥向移动,通过变轨实现横桥向移动并两端伸缩完成检修作业,并且实现空间占有率最低。介绍了变轨式梁底检修车的整体结构及检修作业过程,通过理论计算与有限软件ANSYS对比分析铝合金主桁架受力情况,验证ANSYS计算结果真实可靠。最后利用ANSYS数值模拟该车处于极端状态时桁架的受力情况,结果表明检修车结构安全可靠,为检修车的安全提供理论基础。

基于煤仓下口在放煤过程中受煤泥、大块煤矸影响导致煤仓下口给煤机起拱棚堵塞,人工疏通难度大、安全系数低等技术难题,决定对某矿1号煤仓下口安装一套给煤机液压破拱装置。通过实际应用效果来看,该装置具有破煤自动化水平高、人工劳动作业强度小、安全系数高等优点,有效防止了煤仓下口起拱棚堵塞现象,取得了显著应用成效。

以人-机系统单元组成的串联生产线为研究对象,建立人-机串联生产线可靠性模型。基于SRK模型,得到人为差错概率区间,应用BAYES方法证明在这一区间人因失误率可近似为常数,提出人的可靠性和恢复性均服从指数分布,求出人-机系统单元的失效率和修复率。结合缓冲库的状态转移,运用马尔科夫过程对中间缓冲库、人-机系统单元的状态转移概率求解,解析得出人-机系统串联生产线的稳态可用度,并提出生产线稳态可用度的修正系数及其求解方法。在传统生产线产能计算方法的基础上,提出基于人-机系统串联生产线稳态可用度的产能计算方法,通过实例验证了其合理性。

针对离散型车间生产过程中物料信息可追溯性和实时性差的问题,基于精益生产管理理念和数据实时采集技术,分析了车间生产过程物料转移过程,提出了基于RFID的数据采集方案,构建了系统的网络支撑体系结构,实现了一个面向生产过程的物料实时跟踪与管理系统。该系统由物料信息管理、物料状态跟踪、物料供应和消耗情况、在制品信息统计和产成品质量追踪五大模块组成,完成了对生产过程中物料信息的实时采集和跟踪管理,为车间管理人员提供了全面、实时的物料信息,从而保证相关人员及时、有效的组织和调整物料路径,最终达到物料的通畅,实现对车间生产过程中物料信息的有效管理。

为了解决离散型车间监控手段落后导致车间管理人员难以实时准确掌握车间生产过程情况的问题,在分析基本车间生产过程模型和数据类型的基础上,设计开发了一个面向生产过程的实时监控系统。通过建立系统的体系结构和功能结构,完成了对生产执行过程、物料、设备、质量和人员5个方面的监控和管理,提高了车间生产过程的监控水平,保证了车间信息的全面性和生产全过程可视化,有助于车间管理人员及时发现生产过程中的浪费现象并进行改善,实现了对车间生产过程的有效控制和整体优化。

以串联可修生产线缓冲库存和可靠性为研究对象，基于生产协同性，建立了设备故障率服从指数分布、维修时间服从对数正态分布的串联可修生产线结构模型。根据生产线可靠性的不同要求，以平均修复时间的不同置信上限作为修复时间提出了最小缓冲库存、最大缓存的计算公式和对库存均衡条件进行了分析，通过实例验证了计算公式的有效性。继而推导出生产线可靠性与设备维修时间的数学关系，从而得知生产线可靠性不仅与引起设备故障的各种直接因素有关，还与维修水平、各缓存区实际缓存量、瓶颈单元的生产率以及故障设备在生产线的位置等因素有关，为实际生产提供了理论参考。

以非机动车中发展较快的自行车为例,基于事故发生接触碰撞的机动车、非机动车上留下的痕迹和人体伤痕分布等证据,通过对一个典型案例的详细分析,将非机动车行驶状态的鉴定方法进行分类和总结,进而重现事故现场.这为判定机动车与非机动车交通事故中非机动车行驶状态提供了方法和思路,提高了交通事故责任认定的准确性和公正性.

该文阐述了航空密封的设计方法中需要注意的几个关键问题.分别从密封材料的选择、密封零件表面处理工艺和表面加工质量、以及密封槽的设计方面进行了讨论对航空密封设计所需要的方法和因素进行了详细分析与说明.

电液伺服阀是飞控系统的核心元件其设计过程中涉及到多种建模、仿真工具的使用包括UGANSYS、CFD、AMESim、Simulink等同时存在大量的数据和命令的交互。在传统设计过程中需要对这些仿真流程进行分别独立分析同时不断修改模型、切换软件存在大量的重复操作严重浪费时间。该文建立了一种多学科集成仿真平台对偏转板伺服阀设计过程中常用的仿真模型进行集成将偏转板伺服阀的设计过程简化为操作方便、流程固化的基本过程降低仿真工具的使用难度实现偏转板伺服阀设计中典型仿真过程的模块化减少相似仿真过程的建模时间避免了重复工作有利于提高仿真工作的效率。