气缸盖是柴油机的关键零部件,气缸盖与气缸体组成的燃烧室为柴油机提供动能,是典型的箱体类零件。型体复杂,铸造难度大。由于铸造工艺的原因,毛坯实物与图纸设计的尺寸存在较大误差,这给划线和机械加工带来了废品风险。对划线创新先进操作法及加工工艺进行详解,并首次在划线和机械制造领域提出预后理论。

探讨了液压支架制造企业的生产组织方式,以及按精益生产要求实现拉动生产的工艺布局优化方法.结合项目案例提出具体方案,达成物流短捷,减少或消除生产中存在的7种浪费,为企业持续改进提供条件.

针对生产线前期规划设计阶段技术经验依赖性强、设备联调耗时长等问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合利用三维建模仿真、面向对象程序设计和物流仿真等技术,依据刹车盘机械加工工艺特点和生产线控制流程,建立具有生产线制造过程仿真、工艺流程优化、机器人轨迹规划和碰撞检测等功能的刹车盘柔性制造生产线仿真模型。分析生产线的产量、单个工件生产耗时、设备利用率等,并对比分析不同方式优化后的数据。结果表明:基于ECRS原则的生产线工艺路线优化对生产线的产能有一定提升;基于精益生产的生产线平衡优化能大幅提升产能以及显著减少单个工件生产耗时。

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。

脚踏式磁力定量抓取螺栓装置是以机械联动机构，即脚踏板、杠杆、连杆及弹簧等作为动力驱动单元，将柔性碳纤维抓取触手伸入螺栓料盒内，同时利用磁力吸附原理，将螺栓吸附到抓取触手上，然后动力驱动单元带动磁力柔性抓取触手从螺栓料盒内伸出恢复原位，此时即完成了螺栓的定量抓取任务。该装置简单易操作且应用灵活，可以大幅度减少操作员工多次抓取螺栓的动作浪费，消除少量或过量错误抓取，实现定量抓取，提高生产效率，降低生产成本，以达到精益生产的目的，其能满足各生产领域的螺栓装配生产需求，主要应用于装配制造行业的批量生产中。

快速发现并有效解决产品制造过程中的关键问题是企业获取并维持竞争主动的重要实力特征。约束理论的五大核心步骤是专门帮助工程师识别和解决约束问题的思维流程。然而,在复杂的产品制造过程中,要快速识别并有效解决真正的约束问题是困难的。深入分析了TOC五大核心步骤的内涵,提出了将TRIZ和精益生产工具应用于TOC五大核心步骤之中,形成了基于TOC、TRIZ与精益生产工具集成的快速识别并解决真正约束问题的过程模型即TOC五大核心步骤集成创新模型,并用实例验证了该创新模型的有效性。

拉式生产是采用订单生产的方式，这样可以有效地减少仓储的成本。但是订单的不确定性给企业的生产带来了新的问题——企业如何确定自己的生产能力？文中通过对订单分析，并结合企业效益以及潜在损失来确定企业的生产能力，并进一步分析了生产人员的需求。

基于精益生产的思想，采用工业工程分析方法对寓合器装配线进行产品生产流程分析、生产线平衡分析、双人作业活动分析，并此基础上提出了改善生产线平衡的方法。通过改善前后的数据对比得出改善结果：生产线平衡率得到较大提高、产品的生产节拍大大降低、生产线的产能得到显著提高。

根据大型装备制造企业产品的特点和生产模式,围绕精益生产的几个关键要素,结合某大型装备制造企业ERP环境下的生产实际,研究了大型装备制造企业的精益生产机制,并应用ASP.NET平台及SQL Server数据库技术,开发了基于Web的适合大型装备制造产业的系统平台,该系统已经在企业实施并取得了良好效益。

如何保证液压泵站稳定工作,直接关系到整条生产线是否能稳定运行,也是提高生产线生产效率,降低制造成本,精益生产的体现。我公司125MN热模锻压力机生产线是1993年从俄罗斯引进的万吨级锻造生产线,是公司重点生产线。1.液压系统原理及特点改造前液压泵站液压系统的工作原理如图1所示。当液压站电动机起动后液压泵开始工作,电磁溢流阀得电,系统开始建压。