分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

设计了汽车空气流量计的智能在线检测台,它可实现流量计的快速加装,多个相关信号的收集和空气流量计重要数据的显示、存储和对比。实测试验结果表明,该检测台可通过与理想汽车空气流量计的对比,对被测汽车空气流量计进行评价。此外,该检测台还可加装温度、压力调节装置,以补偿环境温度和压力的变化对空气流量计的影响。

针对温室三七收获机械化程度低、收获效率低、破损率高等问题,设计一种液压控制履带自走式温室三七收获机。在满足农艺要求的基础上,使用履带式行走底盘,并对其进行运动学分析,利用RecurDyn对整机直线行走特性进行仿真分析,单侧牵引动力为1357 N,质心波动平稳;建立了根土混合物运动学模型,并确定挖掘部分最优结构参数。利用FluidSIM软件和GX Developer软件开发平台分别设计了本地操作系统和远程控制系统,使整机具有行走、传动和升降功能。田间试验表明:在不同控制模式下,整机能顺利完成直行、转弯和挖掘装置升降等功能,液压控制系统和机械部分工作顺畅,直线行走稳定,行走偏移量为0.49%,液压缸前进、后退速度均为0.22 m/s,误差满足要求;平均伤根率为1.77%,平均损失率为1.48%,无明显埋根现象,满足三七收获机性能要求。

“液压与气压传动”课程是机械类专业的核心课程,在学生知识和能力培养方面有着重要的意义。总结了目前“液压与气压传动”课程改革中主要需要面对的问题,包括课程内容多而杂,知识点联系紧密;课程实践不足;课程创新性不足,偏于理论;课程融合,课时压缩。并结合目前课程中的问题提出了未来课程改革的主要方向,主要包括项目化教学、线上教学、虚拟仿真技术的使用。为将来的“液压与气压传动”课程改革提供一定的参考。

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测，设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台，为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求，主体模块的结构布置力求紧凑。另外，基于 LabVIEW 平台构建了制动系统参数检测与控制模块，并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法，实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能。实验表明，该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测。

控制阀决定了全液压制动系统的充液压力。从物理运动及结构两方面介绍全液压制动控制阀的工作原理,分析影响充液压力上限的因素。建立控制阀三维数学模型,应用Fluent软件对不同进口速度u、阀芯套筒锥角β以及钢球直径D的控制阀进行模拟研究,对比分析其内部流场的变化。搭建全液压制动系统试验台进行充液压力上限测试试验,验证理论分析及仿真结果的有效性,得出各参数对充液压力上限的影响规律。结果表明,控制阀的进口速度、阀芯套筒锥角与充液压力上限呈正相关,钢球直径与充液压力上限呈负相关。

分析了原翻车机的功能及存在问题，引进了新型液压翻车机。通过2种系统的对比，认为该机生产能力高，性能稳定，自动化程度高，具有较好的推广应用价值。

分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型并利用所搭建的全液压制动系统试验台验证了仿真模型的有效性.在此基础上分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律结果表明主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数.依据上述结果利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化结果表明优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s充液响应特性得到较大改善.