应用压制铆接工艺将摩擦片固定在离合器的从动盘上,为此伺服油压机需具有超JIS一级精度的平行度和垂直度要求,同时油压机需具有重复压制吨位稳定一致性的要求,因此机床结构要具有高刚度和高可靠性,而电液控制系统则要消除液压冲击和压力过冲现象,将压制力的偏差范围控制在±2%以内,通过工业网关联网宝对机床运行状态数据收集和分析,做好提前预防警示工作,并为今后设计同类要求的机床提供必要的数据支持。

重型车桥轴管推方成形最大推力与轴管直径、轴管壁厚、轴管材料、模具滚轮直径、各组滚轮的减径量、模具滚轮组数、摩擦系数等因素相关。本文对材料20Mn2、尺寸为?178×16钢管,推方成形为150×150工件,设计了模具滚轮尺寸系列,并采用Deform-3D软件进行模拟计算,再现了成形过程,得到了成形过程的推力行程曲线和各层模具滚轮径向力等数据,并依此设计制造了200t推方机及模具滚轮箱总成,进行推方试验,试验结果与Deform模拟结果一致。

针对超塑成形对温度控制有严格要求的状况,对其加热平台进行温度探测,采集加热平台上多点的温度,将温度信号反馈至PLC,通过触摸屏显示,并通过PLC对各点温度进行对比,控制不同加电热管之间或同支电加热管的不同分段处的电流强度,达到平台各点温度迅速平衡的目的。测温系统由热电偶、西门子SM331热电偶模块、西门子S7-300 PLC可编程控制器、西门子FM355 PID闭环控制器、工业触摸屏等组成。通过热电偶直接测量温度输出电动势信号,并把电动势信号转换成PLC内部处理用的数字信号,最终由PLC进行处理后对相应电加热管的开关时间进行控制。

数控全液压模锻锤是目前最先进的模锻设备之一。但其工作环境恶劣,长期的高温、高粉尘、强振动,对数控锤零部件的可靠性提出了更高要求。通过对影响数控锤可靠性的五大因素进行多年的持续改进,使数控锤的可靠性有了显著提升。

本文介绍一种薄板成形液压机电液伺服控制系统技术方案,通过技术路径选择、控制策略及控制算法研究、伺服系统软硬件体系架构规划、系统软件功能实现等方面的研究,开发的低速精细流量电液伺服系统具有动态响应快、精度高、抗过载能力强,且平稳可靠等技术优点,适应薄板成形压机板片压制成形工艺要求,其相关技术亦可推广应用于其他智能产线及装备控制。

纵梁是载货汽车的主要承载构件,其有效长度最大可超过12m,一般由压力机经过冲压、折弯、冲孔成形。纵梁的截面根据车型承载情况不同,呈连续不规则变化,因此在冲压成形中,压力机滑块始终处于不均匀加载状态,尤其针对不同长度的纵梁冲压件,为扩大设备使用范围和使用的经济性,纵梁压制液压机需采取抗偏载措施来应对不同的工况。本文采用的滑块伺服比例控制技术,在应对不同长度纵梁冲压产生的滑块偏载时,可有效控制滑块在压制和脱模时的运动平行度处于0.3mm/12m的范围内,保护设备,提高模具寿命,提升产品品质。

为解决复合材料三梁四柱液压机结构轻量化与成形工艺零件厚度不均匀问题,设计一台5000kN新型双梁双抗偏载结构的液压机。使用SolidWorks建立机身初始结构模型,采用ANSYS Workbench对液压机模型进行静态有限元分析,得到机身主要部件的应力和位移的分布情况,确保机架的刚度和强度以及整体性指标达到使用要求。同时,在中心载荷和两种极限偏载工况下,对液压机结构进行强度和刚度校核,获得满足工程要求的新型双梁液压机结构。

在分析传统的高速带锯、车床切断和另外几种新型剪切方法存在的下料质量差、能耗大等问题的基础上,明确指出采用低应力变频振动下料系统的必要性。介绍一种新型开槽机的送料系统,建立了新的电液比例控制,研究了最佳送料速度的变化规律,分别采用普通PI及模糊PI控制方法,对送料长度的精确性进行了研究。

介绍了工作台面有效尺寸仅为800mm×850mm而吨位却达到500t液压机通过机械结构优化、液压系统有效配置以及电气控制系统的快速响应配合进而实现机床在各吨位下的精确控制,控制精度为各种压制吨位的2%以内。通过有限元计算与分析,确保机床的刚性、强度要求。特别通过多泵并流控制、蓄能快速回程等技术的运用,在满足控制精度的要求下,整机的工作频次可达15min-1。

介绍了用于开卷线的液压剪板机的同步系统和液压蓄能器的结构设计及其性能特点。