针对航空发动机液压延迟器研制、生产过程中实际问题,应用逆向设计思路,通过分析该液压延迟器结构原理和对应的试验参数要求,建立简化模型,并结合理论计算、对比试验、AMESim仿真等手段得出了符合工程实际的结论。结论表明在满足产品可靠性的基础上,原技术指标不合理,给出的修正技术指标可解决设计指标和工程实践的差异问题。研究成果可为设计完善该型航空发动机液压延迟器组件泄漏试验提供依据,也能为同类结构的零组件设计、改进和工程排故提供参考。

为解决齿轮泵困油现象和流量脉动大的结构性问题,基于摆线齿轮的传动优势和圆摆线的成形原理,以最能体现齿轮泵性能的齿数和滚圆半径系数为构造参数,以齿顶圆心角、齿顶半径系数和齿顶压力角为功能参数,逆向构建出重合度为1的摆线齿廓,并通过双齿轮副构造和脉动系数最小化的两大措施,解决了原有单一齿轮副流量脉动大的结构性问题。结果表明,摆线齿廓逆向设计方法简单、结果精准,能被一般工程技术人员直接采用;单一齿轮副的重合度为1,可确保齿轮泵的无困油现象;双齿轮副轴向π/齿数的错位装配易于实现,轴向综合重合度为2,可确保摆线齿轮副的传动平稳性;最小齿数为6且不存在根切现象,双齿轮副较单一齿轮副具有75%左右的脉动改善率,基于脉动最小化的最佳摆线齿廓参数可直接应用于生产实践。为摆线齿轮泵无困油低脉动的进一步研究与...

介绍了基于SolidWorks的逆向设计法在钣金箱体结构设计中的应用。钣金箱体逆向设计法相比于传统的结构设计方法具有良好的可视性和装配性,能够很好的满足功能需求,缩短设计周期,提高生产效率。

针对实际应用中逆向工程模型重构问题，从特征造型出发提出模型重构的特征抽象与分解方法，通过将特征分解为功能特征、装配特征、曲面特征和一般特征，并针对这些特征的具体构建方法进行了分析。在UG上综合各种功能和二次开发技术开发了面向逆向工程模型重构的特征模块。

目前逆向工程主要采用逆向设计软件和CAD系统(如Geomagic,UG等)对点云进行拟合,并以此来评估几何型面拟合误差,而对设计模型的配合型面位置约束检测方法的研究则相对缺乏。为了在设计早期就能提前发现逆向设计模型的缺陷并进行改进,提出用精密三坐标测量软件离线检测逆向设计模型配合型面间空间约束的方法,讨论了逆向设计B-Rep模型的几何封闭性问题和制造工艺性(特别是装配要求)问题场景,给出装配约束型面间位置约束检测与缺陷改进的方法,最后用

在产品的设计过程中,正向设计和逆向设计的方法在建模领域各有其特点。面对已有模型复杂的轮廓曲线及外形曲面,为了提高建模效率,根据正逆向设计的特点,吸取了正向设计和逆向设计的双重优势,提出了基于Artec Studio、Geomagic Studio和CATIA软件相结合的正逆向混合设计建模方法。此方法探索了零件的建模新途径,极大地提高模型数据的处理精度和准确性,减小了与实际物体的尺寸误差,保证了模型的精确度,为正向设计提供了前提基础。对扩展到其他工程领域具有现实意义。

利用PDC钻头几何学的基本原理对PDC钻头切削齿空间位置的测量方法进行了推导,得出了关于切削齿的齿心坐标、后倾角、侧倾角等空间位置参数的计算公式,并且给出了将测量数据转化为设计数据,以及根据测量数据进行PDC钻头三维CAD建模的方法。

基于Win3DD-M三维扫描装置、Geomagic Wrap和Geomagic Design X软件平台,采用逆向设计方法对全曲面零件——环形锚钩进行了三维数字化设计,在分析零件工艺特点和加工难点的基础上,对零件的加工工艺方案进行了研究,最后利用UG自动编程软件根据零件特征选择合理的加工方法和策略,生成零件的数控加工程序,将程序导入数控铣床加工得到了零件的再设计实物,将该零件装入器械后运行效果良好。

为实现泵用轴承-轴颈滑动副的全流体润滑状态,采用传统径向滑动轴承设计的逆过程,由先期创建的承载量系数的拟合式,构建以直径间隙、轴径、宽径比为设计变量,轴颈挠度与最小油膜厚度的比值为目标函数的优化模型。实例结果表明:轴颈直径总能取得由加工工艺和泄漏控制所决定的上限值;轴颈挠度比直径间隙差2个数量级,轴颈倾斜变形对承载量系数的影响可以忽略不计等。得出通过直径间隙、轴径、宽径比的优化取值,泵用轴颈能实现全流体润滑的重要结论。

作为一种新产品开发的重要手段,逆向设计技术可以快速高效地消化和吸收外来的先进技术成果,改变传统产品的开发模式,缩短产品开发周期,提高产品研发成功率。以40t挖掘机上所用的液压马达端盖为例,介绍逆向设计在液压件开发中的应用。