自动紧急制动是汽车安全行驶的重要保障,也是汽车智能化关键技术研究的重点和难点。针对传统防撞时间(Time To Collision,TTC)模型在复杂工况下,本车与目标车车辆速度接近时易出现无限大的问题导致预警过早或过晚的问题,以四轮独立驱动电动汽车为研究对象,提出一种基于二阶TTC的自动紧急制动模型。将目标车按照场景分为静止、ACC和Cut-in等三种类型,通过二阶TTC计算到可能碰撞时间,并与预设的时间阈值进行对比,力矩分配控制器根据当前输入信息计算得到制动力矩并传给车辆执行机构,车辆根据当前信息进行减速或紧急等辅助措施。利用联合仿真对该紧急制动模型进行了验证,结果表明当目标车存在加速度的情况下,该自动紧急制动模型相较与传统一阶TTC紧急制动模型能够很好地进行制动,防止车辆碰撞,并能有效适应复杂工况。

1.设置配重自动调整系统的原因 在我国＂西气东输＂管道工程建设中,需要吊装机械进行管道吊装作业。管道吊装任务繁重,使用起重机吊装管道效率太低,不能适应恶劣、复杂工况;工程机械制造厂家采用推土机改装的吊管机,由于驾驶员经验不足以及吊管机本身存在缺陷,容易造成吊管机侧翻、辅助工作人员受伤等安全事故。我们通过观察,发现吊管机存在以下3个缺陷：

于雷达技术的新发展，近几年来高性能低价格的雷达物位计已经真正进到自控系统的过程检测系统中去，而铝行业由于普遍存在容易结疤、高压、泡沫、腐蚀、冷凝等复杂工况条件必须采用非接触式测量才能达到长期可靠运行的效果。因此雷达在铝行业的应用越来越广泛。由于以上复杂工况条件的影响，使我们分公司的雷达物位计故障率偏高．其中主要集中在物料泡沫厚、温度高、结疤的槽子测量上。有的一直就无法测量．这些问题严重的影响生产线的稳定运行．加大了现场工人的劳动强度以及我们的维护难度，针对以上情况我们找出雷达物位计发生故障的主要原因，从雷达的选型、硬件、软件、测量环境、安装位置及所测物料的特性一一列出故障的原因，针对复杂工况经过长时间不断摸索找出了排除复杂工况雷达物位计的操作方法。

阐述了超声波液位测量系统的基本组成;重点说明了一种满足复杂工况测量要求的超声波液位测量仪的设计,包括新型驱动电路,发射电路与接收电路之间的接口电路和信号处理电路等;提出了单探头超声波测量系统中减小盲区的方法;介绍了基于AVR系列单片机的智能化超声波液位测量系统,以及数据处理算法和温度补偿.经过测试,仪表实际测量误差为0.2 % ～ 0.8 %,能够满足工业现场超声波测量的需要.

针对复杂工况下齿轮箱多故障信号诊断准确率低的问题,提出了一种基于混合特征和堆栈稀疏自编码器的齿轮箱故障诊断方法。从微观信号特征角度提取奇异值特征和小波分解后的样本熵特征;从宏观角度提取故障信号时域特征,将3种特征进行融合,并输入到由稀疏自编码和Softmax堆栈得到的深度神经网络中进行特征优化和分类识别。实验结果表明:在2种不同工况下,对6种齿轮箱故障数据进行诊断均表现出较高分类识别精度,且所构建的分类模型综合性能上均高于文中其他对比模型,因此本文作者所提出的方法能有效地进行齿轮箱故障诊断。

旋转机组日益趋向于自动化、大型化、高速化,其组成与结构变得越来越复杂。然而,通常在负载大、转速高等复杂工况下,以及长时间运行的过程中极易造成齿轮箱关键零部件的损坏。在复杂工况下及时发现故障、预测故障的发展趋势是旋转机组故障诊断的关键。针对旋转机组齿轮箱在复杂工况下面临的诊断难题,提出一种多传感器与D-S证据理论相结合的故障诊断方法。实例表明该方法可以有效解决齿轮箱存在的故障问题,确保旋转机组安全、可靠、正常地

现代建筑结构日益多元化和施工场地的紧凑化,导致塔式起重机降塔拆卸的作业环境愈发复杂。在此种情况下,应对复杂施工条件的新型降塔工艺-反降法,为塔式起重机的降塔拆卸提供了新的作业方法。

为研究复杂工况参数（主轴转速、进给量、切削深度等）对车削振动的动态耦合性影响，提出一种敏感点振动测试分析方法。以轴类零件数控车削加工工艺系统为研究对象，在工艺系统数字样机中加入复杂工况模型进行仿真测试以确定振动敏感点和不同工况下敏感点的振幅频率动态响应。实验结果表明：相对于主轴转速和切削深度，进给量对车削振动的影响最大，与数值模拟结果一致。

液压元件作为工程机械核心“内脏”,直接影响工程机械整机性能。工程机械的液压系统主要由液压泵、液压马达、液压缸、液压阀以及液压附件组成。由于工程机械特定的使用环境与复杂工况,对其配套的液压元件有特殊的要求。因此,为了更好地评价配套工程机械的液压元件性能,必须开展基于工程机械特定工况的液压元件测试。