针对气固圆湍射流流动采用基于双向耦合的大涡模拟方法进行了模拟，研究了直径为105μm的颗粒的存在对圆湍射流的影响。单相流动的预报结果在射流形态以及时均速度和湍流强度等统计结果方面均与实验结果符合良好。两相流动的时均速度和湍流强度等统计结果与实验结果符合较好，与单相流动的模拟结果相比，105μm的颗粒加入流场后，由于其较快的响应特征起到了阻尼作用，从而降低了气相场的湍流强度。

分析了一种光学颗粒计数器设计技术的理论和方法，并研制了一套用于颗粒计数的实验装置。经过实验验证，该装置能够对液体介质中的颗粒状杂质的数量和粒径进行检测。试验表明，该装置不仅能够测量大颗粒，而且还能够检测较小的颗粒。

实验采用蓖麻油作为流体,近似于长方体的ABS塑性颗粒及近似于圆盘状的石蜡颗粒作为固体颗粒,以旋转黏度仪为实验仪器,研究固体颗粒含量和形状对流体黏度的影响。结果表明当蓖麻油中颗粒含量≤10%时,颗粒流体为牛顿流体,当蓖麻油中颗粒含量≥15%时,颗粒流体为非牛顿流体;蓖麻油的黏度随颗粒含量增加而增大,近似于圆盘状的石蜡颗粒比近似于长方体的ABS塑性颗粒对蓖麻油黏度的影响更显著。此外,引入形状系数因子,对Einstein-Roscoe模型进行修正,将修正模型预测结果与实验结果对比分析,验证了修正模型的准确性。

该文章介绍了清洁度分级标准,清洁度测试方法及优缺点,造成系统污染的原因,提出了液压系统污染的措施。

目的研究颗粒杂质对伺服阀污染磨损的特点及规律,为提高伺服阀使用寿命提供参考意见。方法将计算流体力学与冲蚀理论相结合,建立伺服滑阀流场的冲蚀模型,对滑阀的冲蚀磨损情况进行可视化仿真。结果冲蚀磨损最严重的部位发生在阀口控制面锐缘,且沉割槽端面锐缘的磨损速率明显大于凸肩侧面锐缘。阀口的磨损速率与颗粒浓度基本成线性关系,且正相关,而随着阀口开度的增大,沉割槽和凸肩控制面锐缘的磨损速率均降低。质量流率不变时,阀口磨损速率整体上随颗粒直径的增大而增大,并对某一直径颗粒较敏感,且随着阀口开度的增大,所对应的敏感颗粒的直径也逐渐增大。结论应对阀口部位进行工艺处理,以增强其耐磨性。滑阀多处于大开口度下工作,可一定程度上减轻磨损。大直径颗粒对滑阀磨损更严重,在油液净化过程中应当严格控制。

针对双层直线振动筛筛分工况对物料运动规律的影响不明,导致筛分机工作效率低,筛分耗时长,筛分质量差等问题,采用离散元法模拟了不同粒级颗粒在不同振幅、振动方向角、筛面倾角条件下的筛分过程.结果表明颗粒运动速度随着振幅和筛面倾角的增大而加快.振幅越小,越有利于小颗粒筛分;当A=4mm,α=30°,β=16°时,各粒级颗粒同时达到较高筛分效率.

针对直接还原铁回转筒式冷却机设计问题,运用离散元法采用EDEM软件,建立筒式冷却机模型,校核数据后使用仿真分析筒体内颗粒物料的中心角、床层厚度、轴向运动等特性,以研究筒式冷却机内物料与筒体的接触区域、在筒体内的停留时间、留料量,等特征。研究分析结果表明：靠近加料端,物料堆积较厚,速度较慢;随着筒体转速的增加,筒体内物料与筒体的接触面积有所增加但不显著,筒体内物料停留时间下降15%左右,筒体内物料质量减少14.5%左右。

通过建立伺服阀滑阀的阀腔与配合间隙中液压油的二维流场模型，利用Fluent中欧拉多相流模型对流场进行数值计算，分析颗粒杂质在阀腔与配合间隙的分布特点和规律。结果表明：配合间隙内颗粒分布与速度场一致，在流速较高处颗粒含量也较高，同时颗粒在漩涡中心分布较少，在漩涡边缘较多；配合间隙内颗粒体积分数随颗粒物密度和直径的增大而增大；间隙两端压差变化时，内部固相体积分数基本不变；间隙内固相体积分数随间隙长度的增加先增大后减小。

本文着重鞍钢冷轧1#酸轧联合机组乳化液系统现状，其他联合机组泵站式真空过滤机资金及占地位置无法在1#线实现．经几年研究，低噪声风机真空过滤机技术开发，设计参数，工作原理，现场结构制造，解决无位置及无法吊运难题。在实际使用中对滤材的选择。

正确的了解液压系统污染对设备产生的危害和做好污染控制，有助于增加平台设备正常运行的可靠性，提高液压元件使用寿命，降低维修成本。针对胜利作业八号平台存在多套液压系统及液压插拔桩系统对平台的安全重要性。本文分析了胜利作业八号平台液压系统的组成，多方面阐述了产生液压故障的原因，提出了保障胜利作业八号平台液压系统运行可靠性的建造预防措施。