快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一。结合实际应用,针对快锻压机工作时主泵变量出现瞬时压力突降造成主泵停止工作的现象,运用AMESim液压系统仿真技术,着重分析出现该现象的原因。结果表明提高持压阀响应速度、增加供液泵流量或增大主泵投泵间隔时间可以减小压力突降幅度,避免主泵因为进口压力过低而停止工作。为快锻压机液压系统设计提供依据,以实现对快锻压机主泵供液系统的快速、精确和稳定控制。

本文基于AMEsim建立了M型电液换向阀换向回路仿真模型,仿真分析了电液换向阀主阀阀芯弹簧刚度、阻尼口直径大小对阀换向速度及响应时间的影响。仿真结果表明,在外加阶跃负载输入的瞬间,M型电液换向阀有着换向冲击小、平稳及响应速度快等优点。为M型电液换向阀的设计和研究提供了一定的理论依据。

为进一步提升综掘机液压系统性能,解决传统液压系统在复杂工况下出现液压元器件损坏严重的问题,在对综掘机当前负流量、正流量、负载敏感等系统优劣势进行对比的基础上,提出了采用正流量与负载敏感相结合的液压系统进行改进,并基于AMESim软件验证了改进后液压系统的性能,取得了较好的效果.

为了提高起重机回转动作的微动性、平稳性、响应速度和定位精度,将数字液压技术应用于起重机回转系统中。基于数字液压技术,设计一种起重机数字液压回转系统,介绍了数字液压回转系统的结构和工作原理,建立了数字液压回转系统的数学模型,在某型号起重机上安装了数字液压回转系统并与原有液压回转系统进行对比试验。结果表明与起重机原有液压回转系统相比,数字液压回转系统的最低稳定速度更低、更平稳,微动性更好;数字液压回转系统在高速启动时更平稳,最高稳定速度更高;数字液压回转系统的回转动作响应时间大幅缩减,系统响应更快速;数字液压回转系统具备精确的位置控制功能,重复定位精度较高。

针对现有液压支架使用乳化液传动介质电液换向阀存在流量控制不精准、压力冲击大、造成地下水污染等问题,提出使用水基高速开关阀先导控制电液换向阀,实现对主阀控制腔压力和主阀芯位移的精准控制。提出高速开关阀先导控制电液换向阀的液压桥路,针对先导高速开关阀提出复合PWM控制策略,将滞后时间缩短15.8 ms;提出脉频调制和脉宽调制占空比的方式控制主阀位移。仿真结果表明在先导高速开关阀驱动信号一定占空比范围内主阀芯位移可以呈现比例开启效果。最后进行试验研究,试验结果证明高速开关阀作为先导级提升了主阀的响应速度。

对基于谱分析的数字式涡街流量计在应用中响应速度比较慢及其在小流量或小口径时流量计输出波动两个问题进行了深入分析。采用设置门限值的方法提高了系统响应速度。对频谱分析结果进行多次为0判断，解决了系统输出断续问题。通过对频谱分析结果的限幅，在平均时去掉超过标准差的频率值，并去掉最大值和最小值，对平均结果进行第二次平均的方法减小了系统输出的波动，提高了流量计输出稳定性。

文中详细介绍了红外测温技术在汽车扭杆锻造中的应用,阐述了红外测温的原理及利用红外测温方法进行温度信号的采集及处理方法,利用红外测温的原理测量钢坯温度具有无接触测量、测温响应速度快、测温一致性好等特点.

该文利用液压仿真软件建立了水轮机调速系统主配压阀响应速度分析模型，并对搭叠量、控制活塞面积、阀芯阀套径向间隙对响应速度的影响进行了仿真研究。结果表明：主配压阀响应速度与搭叠量、控制活塞面积成反比，与阀芯阀套径向间隙成正比。最后指出在保证主配压阀静态特性的前提下，可通过减少搭叠量与控制活塞面积来提高其响应速度。

大采高液压支架的供液管路的工作压力为23-32.5MPa,通流直径为38-60mm,管路长度约1000-1500m,管路体积模量使供液管路具有压力明显、流量响应滞后现象,导致液压支架系统速度、位移动态响应差。以液压支架大通径高压供液管路为试验对象,当压力为5-25MPa时,管路体积模量值1300MPa,依据公式得到胶管体积模量约为恒定值2700MPa,与乳化液体积模量接近。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型。仿真结果表明,供液管路体积模量越小,立柱位移、速度和压力响应越慢;当管路体积模量为1300MPa时,立柱位移、速度和压力响应时间分别为0.1s,0.2s,0.05s,立柱缸响应滞后较明显

为比较差动式电液执行器及弹簧复位式电液执行器的响应速度,建立了两者的数学模型,通过仿真研究了两者的差异。结果表明,在5MPa的油源压力下,当两者结构参数完全相同时,差动式电液执行器的平均响应速度及最大位移量约为弹簧复位式电液执行器的2倍。此外,差动式电液执行器的运行速度比弹簧复位式稳定,这有利于保证柴油机电控系统的精度。