为了弥补箱梁拼装式模板的不足和缺点,通过详细分析液压模板的组成部分、工作原理以及经济效益,说明内模采用独特的全自动液压开合模式,解决了拼装式箱梁内模靠人工作业可能引起的安全隐患;外模移动采用液压马达,利用外模必须的液压泵站,不需要单独进行电气控制设计,减少了电缆用量,从而降低了安全隐患。

结合青岛港某港区粮食筒仓工程滑模施工,以筒仓液压滑模施工工艺为出发点,重点介绍本工程中滑模系统组成、滑模施工工序及质量控制措施。本工程液压滑模系统由液压提升系统、模板系统和操作平台系统3部分组成,采用56台GYD60型滚珠式千斤顶同步顶升,总起重量为3360kN,滑模提升总重设计值为2275kN,滑模系统的顶升能力可满足工程滑模施工要求;滑模施工工艺主要分初滑、正常滑升和末升3个阶段,在滑模提升架安装位移传感器,监测滑升过程中平台水平位移,滑升过程中沿筒仓半径、切线方向位移均<3mm,小于规范允许值,证明滑升过程中平台处于平稳状态,采取的防纠偏措施到位,且能保证仓壁混凝土浇筑尺寸偏差控制在允许值内。

挤压机进刀压力和切粒机转速都是挤压机运行的重要参数,这两个参数的设定是否合理,直接影响模板、切刀的使用寿命和颗粒外观,继而影响机组的长周期稳定运行。进刀压力过大,则切刀和模板贴得过紧,轻则切刀和模板磨损严重,重则切刀断刃。进刀压力过小,则切刀和模板之间有间隙,形成间隙切粒,颗粒容易出现拖尾,甚至会出现垫刀、缠刀、“灌肠”等事故。文中以某型号挤压机为基础,对国内某厂家的模板和切刀进行进刀压力和切粒机转速曲线的标定优化,对同类型的其他机型提供参考。

航空发动机空心涡轮叶片的壁厚是保证叶片强度的一个非常重要的参数，需要生产阶段进行全面的检测。以涡轮叶片的锥束CT（computed tomography）图象序列和叶片CAD（computer aided design）模型为基础，给出一种基于模板的空心涡轮叶片三维法向壁厚自动分析方法。使用亚像素级边缘检测算法，从叶片锥束CT图象序列提取叶片的高精度内、外表面点云数据，并进行空间栅格划分，以提高后续计算的效率。采用CAD驱动的模型配准方法实现叶片测量数据与CAD模型的可靠定位。依据叶片壁厚特征在叶片CAD模型上定义壁厚分析模板，通过壁厚分析模板与叶片点云数据的求交运算，得到对应区域的三维壁厚与壁厚偏差分布。使用一组仿真生成的叶片CT图象序列对三维壁厚计算精度进行验证。

微机电系统（MEMS）测试的主要目的是为工程开发中的设计和模拟过程提供数据反馈，其中一个重要方面就是MEMS器件运动特性的高速可视化。基于计算机控制的频闪干涉测试景统，丈中提出了一种时间轴和空间轴双向解包裹的干涉条纹分析方法，实现了MEMS器件离面运动参数的精确测量，并与微结构平面结构图像模板相结合，可以进行MEMS器件全视场运动的分析，达到了纳米级分辨力。

对医用电子直线加速器中270°磁偏系统进行了机械结构分析,利用模板、固定板定位、安装等

随着中国公路桥梁建设技术水平提高,拼装式模板逐渐被整体式钢模板代替,本人结合实践经验,将整体式液压行走模板应用到天峨-北海公路平果至南宁段高速公路№.2合同段和浦北-北流高速公路项目中,通过实际应用,该种施工工法具有安全性能高,操作方便,施工效率高,自动化程度高,劳动强度低,现场文明施工程度高等优点,值得大力推广使用。

介绍了SolidWorks中零部件模板、工程图模板和明细栏模板制定的技巧，以及明细栏模板应用的新方法，并结合实例，验证了该方法的具体特点和实用性，对保证图样标准化和推广SolidWorks在机械设计中的应用具有重要的指导作用。

Pro/E提供了强大的工程图功能,可以将三维模型自动生成所需的二维工程图,但该工程图不符合国家标准。通过对Pro/E中系统参数、配置文件的修改,建立了符合制图国家标准的工程图模板。模板的定制避免了每次绘图前的重复工作,规范了设计图纸,提高了工作效率。

某公司20万t/年高压低密度聚乙烯装置具有一台挤压机和水下切粒机,在实际生产中经常出现缠刀、垫刀、拖尾粒、碎粒、颗粒形状不规则等现象,严重影响了产品的质量甚至造成事故,文中通过优化操作、保证模板与切刀的配合等方法找到了保证造粒效果的诸多关键点,切实地保证了装置的长周期生产。