在微铣削加工过程中，实现位置的快速和精确定位是保证微细切削加工质量的前提条件。为了验证微铣削系统的高精度和高加减速特性，对直线电机进行了动态性能测试。针对直线电机驱动器在位置、速度及转矩等控制模式的不同特征，分别在3种模式下进行了在线伺服参数调整和PID优化，建立伺服参数调整模型，提高机床动态响应性能。采用正交实验的方法，分别在微动和宏动情况下，对比分析了3种控制模式对微铣削系统的不同影响，根据其不同的动态响应能力，选择适合微铣削机床直线电机伺服系统的控制模式。位置模式下，直线电机驱动平台实现了在给定加速度30m／s^2，速度200mm／s下，定位误差在1μ之内。

介绍了两种现有的大流量液控单向阀卸载动态性能试验方法,即大流量泵供液系统和增压缸加载试验系统,通过对比分析,增压缸加载试验系统是一种值得研究推广的试验方法。

阐述了机床振动的基本理论、机床动态性能的建模和动态优化设计方法。讨论了机床动态性能测试方法及动态参数识别等广为关注的理论与实践问题。向读者展示了当今机床动态特性研究的最新进展。不仅对自激振动形成机理作了深入分析，还全面介绍了抑制颤振、提高机床动态性能的实践与方法。

以一种新型跨越装备液压起竖系统使用的平衡阀为研究对象，分析了螺纹插装式平衡阀的工作原理，针对起竖油缸工作时负载重心越过旋转中心的情况，通过建立其静力学方程并构建基于AMESim的平衡回路仿真模型，对液压起竖系统工作过程进行仿真，研究了平衡阀参数的变化对平衡回路动态性能的影响。验证了平衡回路的稳定性，为平衡阀的优化提供了理论依据。

磁流变压力阀是基于磁流变技术的一种可数字化控制的压力阀，通过自行配制磁流变液体，利用自行设计制造的偏心振动台，对该磁流变压力阀进行了性能实验，并进行了数据采集和分析，最后得出结论。通过对磁流变压力阀施加不同的电流，可以获得不同的阻尼力，从而可以对压力阀的调定压力进行数字化精确控制。

以一种新型大吨位塔吊液压顶升系统为研究对象并分析其系统原理，利用AMESim软件的HCD液压元件库构建带有螺纹插装式平衡阀的平衡回路仿真模型，仿真分析了其在整个工作过程中由于外负载、螺纹插装式平衡阀内部阻尼等主要参数变化时对螺纹插装式平衡阀以及回路动态性能的影响，找出其相互关系，并提出相应的改进措施，为螺纹插装式平衡阀的参数设计提供参考。

建立阀控马达驱动高速绞车液压控制系统数学模型，运用Simulink对其动态性能进行仿真分析，包括给定负载条件下绞车的运行速度、位移及驱动马达进出口的压力变化等，研究了主控阀开度、回油背压、马达排量及不同介质对系统性能的影响。对类似系统的设计、研发有一定的参考价值。

液压支架大流量液控单向阀动态性能指标是衡量液压支架性能优劣的重要依据。该文在对比分析现有的几种大流量液控单向阀动态性能试验方法的基础上，设计了一种以蓄能器为动力源的快速加载试验系统。通过实验分析验证，得出针对该系统的一种响应快速、结果合理、并值得研究推广的试验方法。

基于A4VG闭式双向变量泵,考虑比例阀阀芯负开口以及液动力作用的影响因素,构建了该类泵伺服变量系统的动态数学模型.探讨了反馈弹簧刚度等参数对该伺服变量系统动态性能的影响,对造成伺服变量系统输入响应死区产生的原因进行了分析.

在单摆负载电液伺服系统的研制过程中发现系统执行机构与单摆负载之间球铰连接处总会存在间隙为了研究间隙对系统性能的影响作用结合系统从动部分阻尼较大的特性在分析了系统主动部分越过间隙过程中从动部分运动特征的基础上建立了系统含有迟滞间隙特性的数学模型.借助MATLAB软件对一个球铰轴套与负载轴间最大间隙为1 mm、最大摆角为30°的实际单摆负载系统进行了仿真分析和实验研究.结果表明：随着球铰轴套与负载轴间间隙值的增大系统单位阶跃响应震荡加剧稳态误差增大、超调量增加甚至在间隙值较大时出现极限环震荡现象.