在汽油机制造中应用等离子喷涂获得气缸孔涂层,替代传统的铸铁缸套,可以改善燃烧室向冷却液的散热,有助于提升整机动力与排放。涂层气缸工艺流程中的关键工序是铝合金基体粗化、等离子喷涂、珩磨。决定涂层质量的主要因素有:气缸孔基体粗化质量、等离子气体燃烧器功率、工作气体、废气与残余颗粒抽吸、喷涂工艺参数。与缸套气缸不同的是,涂层气缸利用微小孔隙储油,相应的缸孔珩磨工艺也有差异。缸孔等离子喷涂是一种可靠、有价值的工艺应用。

为提高缸盖温度场的仿真预测精度,合理运用沸腾换热的高效换热能力,利用矩形通道内沸腾传热试验台架研究了铸铝加热块、50%乙二醇水溶液在不同流速、入口温度和系统压力下的沸腾换热特性,并对现有渐进模型进行修正,建立适用于发动机缸盖材料及冷却液的沸腾传热模型。将修正后的沸腾传热模型嵌入STAR-CCM+软件进行仿真验证,结果表明,仿真所得壁面热流密度与试验结果的误差均小于5%。利用该模型建立缸体缸盖固体导热及冷却水腔沸腾换热耦合传热系统,仿真和试验结果表明:沸腾传热可有效提高缸盖与冷却液间的传热效率,该沸腾传热模型能更准确地预测缸盖温度分布。

设计了一种用于测量汽油发动机转速的感应式数字转速表，介绍了该表的工作原理以及硬件电路和软件构成。利用PROTEL软件设计了硬件电路，由天线取得脉冲信号，经放大、整形后输入信号处理单元。运用了脉冲周期测量法，使采样测量周期缩短，灵敏度提高，测量数据精确，读数稳定。对实验板进行了实车测量，结果证明了其有效性。

目前中高空、长航时无人机对飞行高度与动力性能要求越来越高,为此必需采用高增压技术.本文根据某一级增压发动机的结构,建立了发动机一维分析模型;通过计算和实验分析,验证了模型的准确性;并且分析了该一级增压发动机的高空运行特性.为满足高空飞行要求提出了二级增压系统的方案,通过分析验证了方案的可行性.

曲轴箱通风系统是减小发动机窜气带来的不利影响以及满足日益严格的排放法规的关键。油气分离器作为曲轴箱通风系统的核心部分,需重点设计。某汽油机油气分离器在进行曲通试验时其密封圈发生断裂。通过对使用环境、密封圈材料、密封槽尺寸、密封圈尺寸、密封圈结构等方面排查,发现密封圈防脱凸点的特殊布局使中间凸点在填充率较大的情况下无法向两侧延伸,造成局部材料堆积,导致密封圈开裂。据此进行产品优化,密封圈防脱凸点采用对称式布局方案的同时通过减小密封圈高度降低密封圈填充率,试验结果表明优化效果良好。

文章介绍了一种应用于汽油发动机上的新型油气分离装置,此装置设置于气缸盖罩上。根据发动机的工作原理,分析了油气在发动机运行过程中是如何产生的,然后通过带有油气分离装置的气缸盖罩后,如何实现油气分离,即雾化的机油沉降为液态机油小颗粒流回到曲轴箱内,无油或少油的气体重新进入进气系统再次燃烧,从而达到降低排放、减少污染的目的。

通过对东北地区校园内路面积压的雪所形成的冰雪混合物粘附在路面的形状进行分析,参考国内对自然冰物理性能的研究,研发了一款针对校园、住宅小区等小区域路面使用的机械除冰装置,根据计算所得切开自然冰所需的剪切力,选取了相应的汽油机作为动力来源。最后,绘制了三维立体实物模型进行虚拟装配,验证了所设计结构的合理性。

为分析对置活塞二冲程汽油机的动力学特性,对不同连杆比的分析结果表明,连杆比越小,发动机两缸活塞运动加速度的矢量和越小,即机构的平衡性越好.由于对置活塞二冲程汽油机本身具有的结构特点,两个同步曲轴存在一定的相位差,对不同曲轴相位差的分析可知,曲轴相位差越小,发动机两缸活塞运动加速度的矢量和越小.左侧曲柄连杆受到的力要比右边曲柄连杆机构受到的力小些.竖直方向的分力要比气缸轴线方向的分力小很多,而且竖直方向的分力呈现近似三角函数的规律,水平方向的受力由于惯性力和气体作用力的双重影响,变化规律比较复杂.

利用配气机构模拟计算软件AVL/TYCON,在国内某具有液压挺柱的四缸汽油机的基础上,采用多项动力加速度函数、分段加速度函数和多项动力一分段加速度函数三种函数方法拟合非对称凸轮型线。将配有液压挺柱的配气机构当量成单质量运动模型,并结合其他参数,应用AVL软件模块建立AVL运动学模型,通过该模型计算出凸轮型线的位移和速度,并分析对比不同凸轮型线的丰满系数、跃度以及凸轮和液压挺住的最大接触应力。最后,建立动力学模型,分析气门和气门座的耐久性。

为了实现HCCI模式到SI模式平稳转换使发动机控制系统对进排气门的控制具有更大的柔性开发了电控液压驱动全可变配气门。在开发的测试系统内对样机进行了测试新设计的电液驱动气门配气性能有了提高存在的主要问题是气门打开后有回弹现象气门冲击回弹大。针对气门冲击回弹影响因素以系统的管路长度、压力作为参数变量在不同转速下对电液气门进行了测试。分析了参数的灵敏度并确定了参数选择的范围提出了新的解决方案为进一步仿真优化气门定时和气门升程调整提供了基础。