某钢铁企业棒材轧线加热炉液压系统油液检测是依靠人工取样离线检测,受油液取样过程、取样环境、取样条件等因素影响,油液检测结果会存在一定偏差。另外油液离线检测过程繁琐,人工和检测耗材成本较高,而且检测后的废油液还会造成环境污染。而油液在线检测技术是解决油液离线检测弊端的最好方法。本文介绍了油液在线检测技术的工作原理、技术优势,结合该企业加热炉液压系统实际状况,提出了油液在线检测装置的安装方案。油液在线检测装置投用后,设备维护人员可根据采集到的油液清洁度数据来判断系统内设备磨损情况,给设备预知维修创造了条件,改善了设备运行和维护状况。

某型挤压机组存在的监测部位多、离线分析工作量大、分析工作耗时长的问题，严重影响监测的时效性。针对这一问题，探讨磨损实时监测技术在该挤压机组中的应用。介绍磨损实时监测系统的硬件和软件组成，以及磨损实时监测系统的现场安装及监测系统油路设计。现场运行结果表明，磨损实时监测技术及时地发现了系统运行中出现的油品性能劣化及水污染问题，为机组的预知性维修与主动性维护提供及时、准确的技术支持。

对旋转机械进行频谱结构预测可以有效地掌握设备未来的运行状态,预判故障类型、性质,锁定故障位置。由于基于单源信息的频谱结构具有不确定性,无法进行预测研究。为保证预测结果的唯一性和准确性,将全矢谱技术引入预测模型,结合灰色GM(1,1)模型,构建全矢-GM(1,1)预测方法用于设备频谱结构预测研究。以汽轮机转子为对象,对其频谱结构进行多步预测,预测精度较高、误差可接受。实验结果表明,该方法能准确对设备频谱结构进行预测,为预知维修提供技术支持。

液压设备属于故障隐蔽型设备，设备应做到精细化管理，检修应做到预知维修。只有从经验中找出设备故障的规律，才会从传统的计划维修、事后维修变为预知维修。设备故障规律往往是从设备的运行台账、检修台账中总结出来的，对台账的精细化管理尤为重要。只有运用好诊断方法并从设备台帐找出规律才能降低铸机液压胶管的故障率。

液压系统故障诊断技术不同于一般机械设备故障诊断技术，通过对其特殊性的分析，阐述了液压系统故障诊断的层次和常用的分析方法与手段，阐述了液压系统应用诊断技术与实现“预知维修”的关系。