为降低减速机产品研发的技术难度与实验成本,以某型二级减速机系统为依据,设计开发了基于SolidWorks平台的数字化样机,并利用正弦函数构建电机驱动表达式,通过Simulation/Motion模块对其传动系统进行运动学仿真分析。在此基础上,利用C语言编程和STC12C5A60S2单片机开发,设计建立了二级齿轮传动系统控制模块,并借助3D打印构建了齿轮三维制件,最终搭建形成了一套针对减速机传动系统控制的机电一体化模型。可方便快捷地实现不同工况转速下的齿轮传动特性测试与实验验证,为减速机产品的设计开发提供了有效的实验思路与支持平台。

三维装配工艺设计系统能够将在传统的装配工艺规划中体现的内容,以虚拟仿真的形式表达出来,可视化地指导操作人员装配。本文以减速机为例,详细说明了三维装配工艺设计过程及工艺信息发布的方式。该系统可以帮助企业通过模拟分析装配过程尽早发现和解决问题,优化装配方案;通过装配仿真,模拟和预估产品装配性能及可装配性,及早发现并更正潜在的装配冲突与缺陷。在现场实际装配中,装配操作人员可以清晰地按照装配工艺和看板提供的示例进行装配,使得装配效率和装配质量得到了大大提高。

0引言我公司原料A磨自建厂生产以来,由于液压系统存在设计缺陷,采用"一拖四"结构(液压泵通过一根高压供油、回油油管控制四个辊升降,四个磨辊依次动作),造成升辊时间长(约8~10min),导致止料,开、停磨时磨机震动大,液压缸、液压缸拉杆、连接体、高压油管及液压缸上、下端销轴及轴承等部件损坏比较频繁,故障多发,严重影响了磨机的可靠性及台时,增加了维修费用。另外,以现状继续运行,对磨机减速机也是极大的伤害,自投产以来,A、B磨减速机各进行过一次大修。

某厂现使用的两套连铸机上采用的是二次包络蜗轮减速机，在使用过程中经常出现轴承破损、漏油和进水等现象，通过对减速机进行了改造，解决了这一难题。

对焦化厂普遍存在的电机车驱动装置减速机的失效原因进行了分析,结合使用中暴露出的系列问题对驱动装置减速机进行了改进设计。

减速机在使用过程中经常出现漏油问题。文中分析了设计不舍理：使用维护不当、密封结构选择不合理、润滑油选择不合理等漏油原因，并提出相应的解决措施。

工业减速机的润滑管路上经常用到法兰连接。结合作者公司的一项专利，对一种新型法兰连接结构进行了论述。

对吸收塔搅拌器减速机正常运转时温度高的原因进行分析，提出了改进措施，既降低了减速机的温度又方便了日常维护。

针对国内常见的A1400轧机减速机失效形式，从设计计算、制造工艺、安装等各方面进行分析，找到了减速机失效的原因，并提出了行之有效的解决办法。

提出一种确定齿轮跨棒距上下偏差的方法。标准GB/T10095-1988给出了详细的确定齿厚偏差以及公法线长度上下偏差的算法,但针对跨棒距的偏差确定方法较少。文中根据公法线长度的上下极限值,确定出2个极限名义变位系数;XJ1和;XJ2,根据XJ1和XJ2可以推导出对应的跨棒距极限偏差。编写计算程序,简便易行,且具有很高的准确度。