介绍了链传动中齿形链的分类情况;利用Adams仿真分析软件对不同油泵齿形链进行仿真对比,分析了不同齿形链在变速箱油泵系统中运行的稳定性;通过实验验证了其磨损、噪声等特性,以选择出最佳齿形。为汽车变速箱油泵齿形链的齿形设计选择提供了思路和方法。

针对支持向量机(SVM)在车辆变速箱故障诊断中性能受参数影响较大的实际,在研究天牛须搜索(BAS)的基础上,提出基于改进天牛须搜索(IBAS)优化SVM的车辆变速箱故障诊断新方法。相比于BAS,IBAS对步长公式进行了修正,同时增加了高斯变异行为,使得算法前后期的搜索能力得到了平衡且具有跳出局部最优的能力,能够获得更优的SVM参数。车辆变速箱故障诊断结果表明,所提方法有效提高了故障诊断的精度,相比于其他几种方法效果更优。

为确定某型变速箱装配品质,从变速箱内部结构出发,简要介绍了变速箱常见装配故障,从理论上分析了变速箱在各挡位情况下各齿轮和轴承等零件的常见故障特征频率,并搭建声压信号采集平台,采集变速箱不同挡位运转时产生的声压信号,利用小波阈值去噪法对采集的原始声压信号进行去噪,并运用小波分析对去噪后的声压信号进行分解,对相应的频段信号进行谱分析,结合理论分析与实验分析的结果,获得变速箱的装配故障特征,为检查变速箱装配品质提供依据。该研究对变速箱装配品质检测具有一定的参考意义。

以一种新型的电动汽车无动力中断两挡变速箱为研究对象,为了提高其稳定性和经济性,对其壳体进行设计与优化。首先,进行了壳体结构设计并建立其有限元模型。在此基础上,对壳体进行刚度强度计算和更加符合工程实际的约束模态计算,并通过约束模态试验验证了有限元模型的准确性。仿真及试验结果表明,壳体刚度偏低且前两阶固有频率与常用转速下齿轮啮合激励频率非常接近。根据静动态多目标拓扑优化结果指导壳体进行结构改进,改进后的壳体计算结果表明,强度基本不变,轴承孔区域最大位移由0.085 mm减小至0.07 mm,前两阶固有频率分别提高了24.8 Hz和50.2 Hz,降低了发生共振的风险,且质量减少了7.5%。

为降低发动机燃油消耗率,提高传动系统效率,计算了最佳动力性换挡路径,建立了工程车辆传动系统动态模型,进行了动态换挡策略的仿真。仿真发现,最优的动态换挡策略能够提高车辆的加速度和动态性能,大大提高车辆的换挡质量,提高工程车辆的燃油经济性,使整机的整体节能效果更好。试验结果表明,换挡前后变速箱的速度变化较为平缓,说明在工程车辆运行过程中,采用新的动态换挡策略能够减少变速箱换挡时间,变速箱的动态响应得到了有效提高。表明改进的BP神经网络控制方法可以有效地控制车辆自动换挡。研究结果对于提高工程车辆的动力性、经济性和智能性具有重要的理论和实际意义。

通过设计专用装置,实现径向钻攻孔,巧妙地利用工件上的几何关系,方便可靠地完成操作,实现图纸要求.

介绍了汽车变速箱用压力开关的性能检测的方法。可以变速箱生产现场实现压力开关通断特性、触点接通力、密封性能、耐压性能及顶杆材质和硬度的快速检测。

首先介绍了广州南沙海港集装箱码头有限公司9T系列空箱堆高机（以下简称：堆高机）变速箱液压系统一种特殊故障的具体现象,之后阐述了对此所进行的排查和分析,进而提出了维修方法,经过实践检验完全实现了根除的目的。

在分析原变速箱设计数据的基础上,以所有齿轮的重量之和作为目标函数,用最少齿数、最小模数和传动比等一些因素为约束条件,以增广拉格朗日乘子法为优化方法,得到了优化数据.将优化数据与原设计数据进行对比,表明该优化设计是可行的.

我公司生产的VMCl650A立式加工中心，在进行变速箱的加工时采用了液压夹紧夹具加工。1零件的工艺和结构分析被加工工件如图1所示：工件材料为HT250，铸件，典型的箱体结构，各孔的尺寸精度为7级，各孔间距公差在0．02mm之间，两同轴孔的同心度在0．02mm之间。其原加工工艺为：①铣基准面A，钻孔2-φ11．8，铰孔2-φ12H7；②铣两大平面至尺寸；③粗镗各孔；④精镗各孔；⑤孔口倒角。由于所有的工步都在普通机床上完成，特别是③④工步，这样不能满足设计要求。而且所用的工装为简单的手动夹紧，工人装卸工件费时费力，不能有效提高加工效率。