为了获取面齿轮磨损区域的位置和大小信息,提出了一种基于逆向工程的面齿轮齿面磨损检测方法。根据测量原理,推导了测量坐标的转换矩阵;通过齿廓偏差测量及误差补偿算法,求得测量点的补偿点,并给出了NURBS曲面拟合的控制方程;搭建试验台,进行了实例操作,将标准齿面与磨损曲面进行对比分析,未磨损区域数据匹配性良好,磨损区域数据点清晰、无噪点。结果说明,基于逆向工程的面齿轮齿面磨损检测方法正确可行,为以后的绿色再制造提供了技术支撑。

基于液压补偿功率回收理论,采用容积调压加载的方式,结合PLC在液压系统的控制应用,针对试验台的液压系统及测控系统进行设计,并对液压系统的主要液压元件试验参数匹配关系进行理论计算。由理论关系式得出液压马达排量的调节对试验台的驱动转速与加载转矩的影响,并依照系统原理搭建试验台,通过试验检测,得到功率回收效率。

盘式制动器在制动过程中涉及到接触应力场、摩擦温度场以及盘体转动角速度和能量等的急剧变化。对列车制动器进行曲面构型设计,并改进制动器结构使它适用于碳陶摩擦材料。基于直接热力耦合的有限元方法,对比平面和曲面两种制动器结构的仿真结果,得到二者在相同工况下的温度场分布、接触应力分布以及角速度和能量的时间历程曲线。结果表明:曲面盘式制动器的制动效率明显高于平面制动器,但其温度场和接触应力分布状态不是十分理想。

针对某弹自动化装配过程中的质量相互影响关系进行探讨。对数据进行类型划分,对装配过程中的连续性变量进行Pearson相关性分析并利用灰色关联分析法进行对比验证;对离散型变量进行列联分析并利用对应分析图进行相关性的直观展示。通过装配过程数据的关联分析结果,应对上游工序指标B1和m1进行改善,从而较大程度提升下游工序B2的质量,对关键工序h,可以通过对零部件批次的严格把控和装配工人的指导培训以得到更为显著的装配质量提升效果。最后

锥齿轮是齿轮传动相交轴之间重要的传动装置,论文以高速重载螺旋锥齿轮传动系统为研究对象,建立了由输入功率谱向螺旋锥齿轮副的精确载荷转换方法,获取动力学特性、支撑刚度变形等多因素耦合影响下的轮齿应力-时间历程,得到航空螺旋锥齿轮的典型应力谱。利用齿轮的动力学模型和ABAQUS有限元软件相结合的方法,研究了以上两个因素对齿轮应力的影响,得出动载系数随扭矩的增加是先减小后增大,齿轮动态冲击也是先减小后增大;齿面接触应力对支撑刚度变形的敏感性大于齿根弯曲应力对支撑刚度变形的敏感性,支撑刚度变形对齿根弯曲应力的影响较小。最后基于相似性理论,搭建相似性试验台,得出测试应力与有限元获取应力的偏差为20%左右,验证了方法的正确性。

针对内啮合齿轮传动,提出1种基于圆弧啮合线的大重合度内啮合齿轮构造方法。选取连接外齿轮和内齿圈节圆交点和齿顶圆交点的圆弧为啮合线,构造在该啮合线上共轭的外齿轮和内齿圈齿顶齿廓;根据共轭原理设计与齿顶齿廓共轭的齿根齿廓,完成内齿圈齿根齿廓修形;对新齿形进行根切检验,分析新齿形啮合几何特性及加载接触;利用数控加工方法完成内啮合齿轮样件的加工并进行啮合试验。研究结果表明：新齿形不产生根切和齿顶干涉;与渐开线内啮合齿轮相比,新齿形重合度大大提高,相对滑动率减小,相对法曲率增大;齿面接触和齿根弯曲应力显著降低,承载能力大大提高;齿数比为38/53的新齿形存在7对齿接触,验证了新齿形的大重合度啮合。

为对18CrNi4A材料齿轮加工过程中出现的磨削烧伤现象进行有效控制与预防,从而达到改进工艺、延长寿命的目标,利用ABAQUS有限元仿真方法,建立了齿轮磨削仿真模型,研究了18CrNi4A材料齿轮磨削过程中砂轮线速度、磨削切深等工艺参数对磨削温度场的影响规律,确立了各工艺参数对磨削温度场影响的权重,为实现基于烧伤性能变化的磨削参数控制研究提供了参考.进行了18CrNi4A材料齿轮磨削加工试验,验证了有限元仿真分析的可信性,并得到了18CrNi4A材料的磨削烧伤临界温度,能够对18CrNi4A材料齿轮磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导.

锥齿轮磨齿工艺可以有效降低齿轮表面粗糙度，修正齿面曲率，矫正接触区域，从而改善啮合传动。磨齿前对砂轮的修形直接决定了磨齿后齿面的形貌。文中研究了弧齿锥齿轮砂轮修形的计算调整方法，建立了修形模型，给出了修形表面的数学方程及计算点处曲率计算公式，对实际磨齿加工中砂轮修形调整具有指导意义。

结合虚拟样机技术和有限元分析技术,利用Pro/E、ADAMS以及ANSYS Workbench软件,建立多盘制动器弹子加压装置实体模型,对弹子加压装置进行动力学仿真,并对简化后模型进行有限元分析。根据在ADAMS软件中加压装置的运动仿真,得到制动弹子与弹子盘的接触受力情况,同时在ANSYS Workbench软件中对加压装置进行接触应力、应变分析,并结合Hertz接触理论计算加压装置Hertz接触模型的变形量大小。从分析结果中得出,Hertz接触理论并不完全适用于弹子加压装置的接触问题;由于受力较大,弹子槽与弹子接触表面易发生应力集中现象,反复加压会导致弹子槽磨损严重,发生磨损失效的现象,严重影响其加压效率和制动力的传递以及使用寿命。这为弹子槽表面强化工艺提供了理论依据。

为实现一种新式模块化变速器试验样机的自动换挡功能,设计了样机配套换挡液压系统,并对换挡过程进行仿真建模.基于刚体动力学原理对二挡模块样机进行分析,并利用MATLAB/Simulink建立包括传动系和液压缸的整体仿真模型.利用溢流调压控制,设计一套简化换挡液压系统.以输出轴扭矩变化率和输入轴最低转速作为评价指标,研究充油流量、复位弹簧预紧量等参数对该新型结构样机换挡品质的影响规律.用换挡试验验证了模型和样机换挡可信度.结果表明,充油流量决定零件运动速度和液压缸内压力上升速度,影响换挡速度和换挡制动时间.增大流量可有效消除换挡制动,但会引起冲击增加;使用较小的弹簧预紧量可以减小换挡冲击.