针对大尺度台板端面磨削加工容易出现磨削烧伤的问题,利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了单颗磨粒磨削有限元模型,仿真分析分别得到磨削速度和磨削深度对磨削温度的影响规律。基于仿真结果,以避免台板端面出现磨削烧伤为目标,利用内径147mm、外径197mm的杯型白刚玉砂轮,对材料为316L不锈钢的大尺度台板进行端面磨削工艺优化的实验。实验结果显示,砂轮转速在(1250~1600)r/min范围内选取,磨削深度控制在20μm左右,可以获得良好的端面磨削效果。

运用六西格玛质量工具中DOE(Design of Experiment试验设计)进行试验,研究影响磨削烧伤中的显著性特征因子,拟合出最优磨削工艺参数。结果表明,对粗磨和精磨进行模拟仿真得出最优的磨削参数,进行实验加工,有效控制了成形磨齿磨削烧伤率,为企业降本增效提供依据。

介绍了齿轮轴常见的失效形式,针对试验中失效零件,对其进行宏观断口检查、金相组织、硬度、磨削烧伤等分析,结果表明齿轮齿根应力集中形成多源疲劳断裂,最终导致断齿。同时提出改进措施,有效解决了断齿问题,为解决变速器齿轮轴断齿问题提供思路。

精密轴承生产时超精量很小,按标准规定酸洗检验规程进行酸洗,会对轴承波纹度和轮廓度有一定的影响,为此,研究了新冷酸洗方法,通过降低酸液浓度和去掉明化工序,在能清楚地显现和识别产品磨削烧伤等缺陷的前提下满足轴承波纹度和轮廓度加工的要求。

根据磨削加工中声发射监测的特点，在论述信号分析方法的基础上。重点综述了声发射技术在磨削烧伤智能监测中的研究进展：并揭示了声发射监测在砂轮钝化、工件表面粗糙度等领域的最新研究成果。最后阐述了基于声发射监测的智能磨削系统的发展现状。展望了智能声发射监测技术在磨削加工中的发展前景。

为对18CrNi4A材料齿轮加工过程中出现的磨削烧伤现象进行有效控制与预防,从而达到改进工艺、延长寿命的目标,利用ABAQUS有限元仿真方法,建立了齿轮磨削仿真模型,研究了18CrNi4A材料齿轮磨削过程中砂轮线速度、磨削切深等工艺参数对磨削温度场的影响规律,确立了各工艺参数对磨削温度场影响的权重,为实现基于烧伤性能变化的磨削参数控制研究提供了参考.进行了18CrNi4A材料齿轮磨削加工试验,验证了有限元仿真分析的可信性,并得到了18CrNi4A材料的磨削烧伤临界温度,能够对18CrNi4A材料齿轮磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导.

齿轮磨削烧伤严重影响齿轮的强度、使用寿命和可靠性。开展了齿轮成形磨削试验,测量了磨削过程中磨削功率,对磨削后齿廓进行了巴克豪森无损检测和显微硬度检测,分析了不同磨削参数对磨削功率和齿廓巴克豪森无损检测信号特征值的影响规律。所开展的工作为齿轮成形磨削烧伤研究提供了理论依据。