介绍了一种新型负载敏感平衡阀的结构,分析了其工作原理及结构特征,并探讨了关键零件的结构设计。

针对高压容腔卸压问题，提出了一种通过合理控制油液动量变化来实现快速无冲击卸压的方式。通过建立数学模型和MATLAB计算，得到一种适用于高压容腔快速无冲击卸压的容腔压力与阀芯开口面积的规律曲线。根据这一曲线对新型卸压阀进行了原理设计和阀芯的结构设计，并对卸压阀工作原理进行介绍。通过AMESim组建卸压阀并搭建卸压回路，进行仿真分析，表明：这种卸压方式和卸压阀可满足高压容腔快速无冲击卸压的需求，并为高压容腔卸压提供了一定的理论依据和设计参考。

在液压集成块的设计中,应用Pro/E二次开发技术,建立了安装板的参数化模型,通过ACCESS数据库对其尺寸信息实现录入和存储.利用尺寸联动机制设置约束条件,确定基准点的位置,生成标准安装板模型.依据安装板上的孔和阀孔对应关系,实现液压阀的准确摆放与对应油孔及安装孔的一次生成.简化整个设计过程,提高了设计效率,最终实现液压集成块系统的准确设计.

生物质液压成型机成型模具的参数是决定成型燃料单位能耗和产品质量的关键因素。为了减少单位产品能耗，同时提高成型燃料的品质，用数理统计分析方法，对液压成型模具的主要参数进行了正交实验分析，得出了成型模具参数在一定范围内的最优组合为锥角6°、保型筒直径70mm、长度225mm。

针对液压缸运行至端部产生冲击的问题，设计了一种复合型液压缸缓冲结构，并对其缓冲机理进行了分析，建立了相应的数学模型，利用Matlab软件对缓冲过程进行了仿真研究，对结构参数进行了优化。结果表明，该缓冲结构缓冲过程平稳、冲击小。

针对现有制动回路存在的压力冲击大的问题,介绍了一种新型液压制动阀的结构和工作原理,建立其数学模型,借助MATLAB/Simulink进行了动态仿真,结果显示该新型液压制动阀具有制动时间短、冲击小且稳定性好的特点.

以小通径滑阀为研究对象，针对阀芯凹角处旋涡对滑阀内部流场及性能的影响，提出了将阀芯凹角改进为圆弧型，用CFD软件Fluent对仿真模型进行稳态研究，得到了阀内流场的速度和湍动能分布规律：在开口恒定，入口流量相同的条件下，随着圆弧半径的增大，阀内最大速度和最大湍动能减小，但并不能完全抑制阀芯凹角处旋涡的产生。结合阀内流场流线图，将圆弧型结构进一步改进为斜角加圆弧型。对比分析表明，斜角加圆弧型结构可更有效平缓流场，抑制阀内旋涡的产生和发展，降低阀内湍动能的损失，提高能量利用率。

针对液压缸制动过程中出现的液压冲击，为实现对液压缸的双向缓冲制动，借助负载敏感技术理论，提出了一种新型的负载敏感制动阀。对阀体结构特点及其工作原理作了进一步阐述，并建立相应工况的数学模型，借助MATLAB/Simulink进行动态仿真。通过分析仿真结果，该阀能够匹配液压缸的制动力与负载惯性力并实现连续制动，相较于现有的溢流阀制动回路，其制动距离与制动时间都较短，制动过程中产生的冲击、震动和噪声较小，可以对液压缸的运行实现双向缓冲制动的效果。

介绍了一种新型的负载敏感平衡阀结构，分析了其工作原理及结构特征，并探讨了关键零件的设计。

大吨位的锻压机械在进行压力加工后，其液压缸和部分管道会贮存大量的高压液体，回程时如释放不当， 会造成系统振动、噪声。针对高压容腔卸压时存在的问题，通过对阀口卸压过程的分析以及对卸压过程中产生冲击、振动和噪声的原因的分析，通过控制卸压过程的 动量变化量，可以有效控制卸压过程中的振动与冲击。论文得出一个比较合理的卸压过程对应的节流阀口的面积与腔体压力的关系，为高压容腔快速、无冲击卸压提 供了依据。