为验证继动阀的可靠性(输出压力12.0 MPa,响应时间0.2 s),并研究继动阀动态特性对全液压制动系统制动性能的影响,以某型号越野车开发的全液压制动系统为研究对象,建立了继动阀理论分析模型,运用AMESim软件建立了全液压制动系统仿真模型,分析了阀芯摩擦力、节流口的初始遮盖量、复位弹簧初始压缩量和弹簧刚度对制动性能的影响,并通过实验验证了仿真模型的准确性.研究结果表明:继动阀应用于液压制动系统可以满足制动要求(输出压力12.0 MPa,响应时间0.2 s);阀芯摩擦力过大会使继动阀的开启压力增大,导致继动阀的比例滞环增大,影响阀芯的复位性能;继动阀节流口的初始遮盖量越大,打开节流口克服的摩擦力越大,制动系统的响应时间越长;通过调节继动阀复位弹簧初始压缩量和弹簧刚度可实现制动压力的微调节.理论模型和仿真模型为全液压制动系统的进一步

为验证8×8全电驱动越野车电机液压(简称电液)联合全液压制动系统的可靠性,依据新一代轮式机动平台独立电驱动车辆制动系统性能指标要求,以某型号8×8全电驱动越野车为研究对象,对新一代电液联合全液压制动系统进行了原理方案设计;考虑系统的长管路特性对输出制动性能的影响,搭建了与整车元件、管路布置1∶1的实验平台,分析了不同工况下全液压制动系统的输出特性。结果表明:新一代电液联合全液压制动系统的输出制动力、制动响应时间等满足整车制动力12.0 MPa、响应时间0.2~0.3 s的制动性能指标要求;制动输出压力与制动踏板的位移及变化率呈线性关系;当电控系统发生故障时,依靠全液压制动系统仍然能满足整车的制动需求。

本文简要地介绍了水下飞线总体设计的技术要点,对水下飞线布置与长度的设计计算方法进行了研究。并以南海某气田项目为实例进行详细的分析与演算。此布置与计算方法可为以后工程项目的管道设计提供参考。

油田废管可加工为农用车举升油缸的柱塞和缸体,加工时易产生刀具崩刃、磨损问题.切削过程中可采取使用切削液;改进产品结构的工艺性;从切削刀具方面入手等几种改进措施,提高产品质量,延长刀具的使用寿命,降低产品的成本.

为了提高自动变速器中离合器缓冲控制的精度开展了对大功率液力机械自动变速器电液换挡回路的动态特性研究.分析了大功率液力机械自动变速器基本结构和工作原理建立了电液换挡回路的AMESim模型得到了在阶跃信号响应下电液换挡回路中关键参数随时间变化历程图.通过对结果的分析可得：该换挡回路响应迅速、稳定能够满足自动变速器对电液换挡回路快速、精确的要求.