基于一种液压活塞式天然气压缩机，对其工作过程中余隙变化的原因进行了详细分析，提出了余隙闭环控制方法并进行了实验验证，取得了比较理想的控制效果。现场测试数据表明，该压缩机在液压系统工作压力9．91～14．79MPa，目标余隙10mm时，实际余隙平均误差0．59mm，最大误差1．44mm，平均相对误差5．9％，最大相对误差14．4％，余隙容积大小的稳定性得到明显改善，能满足实际使用的要求。该研究成果对于液压活塞式天然气压缩机具有重要应用价值。

电液位置伺服控制装置设计的重点和难点是建立电液位置伺服控制系统的数学模型和传递函数及开环增益系数的确定。通过设计一种数控机床工作台的电液位置伺服控制装置,对数学模型和传递函数的建立做了详细介绍,并在MATLAB环境下对电液伺服控制系统进行仿真,确定出使系统稳定的开环增益。同时应用频率响应法对电液伺服控制系统的性能进行分析,从而得到满足要求的可靠电液伺服系统参数和满足设计要求的稳定电液位置伺服控制装置。

提供一个以宏程序为工具的相似零件组参数化编程的编写实例，通过使用变量而不是固定的尺寸数据和加工数据来进行编程，给出最终优化程序，并把这种编程的思路和改进方法作为参考借鉴提供给需要使用宏程序进行零件编程的工程人员。

设计了一种圆柱坐标式工业机器人机械手平台,并根据设计的机械手平台的结构和运动特点,对该系统做了振动特性分析。首先建立了该机械手平台振动特性分析的刚柔耦合数学模型;然后利用ADAMS Vibration振动分析模块对该系统进行振动分析,得出在不同位置和方向激振载荷作用下机械手平台末端执行器端面中心点的位移响应;最后验证了机械手平台设计动态误差占比的合理性。该分析结果为后续系统移动定位控制精度设计与优化控制提供了参考依据。

针对工程陶瓷材料加工性能要求高传统加工方法难以保证加工质量提出将磨料水射流用于陶瓷钻削加工。通过理论研究建立磨料水射流钻削深度的理论模型以及分析陶瓷钻削断面质量。基于大量试验数据分析磨料水射流钻削参数对陶瓷钻削深度和孔壁表面粗糙度的影响。研究表明射流压力、横移速度、磨料流量和靶距对工程陶瓷钻削性能具有显著的影响。同时陶瓷孔内壁有锥度产生钻削盲孔时由于射流的阻塞作用在盲孔底部会形成袋状结构。

为得到湍流场流动和喷嘴磨损的特征，该文对喷嘴内液一固两相湍流流场进行数值模拟。利用液一固两相湍流控制方程，建立喷嘴内流场的二维仿真模型．采用交错网格和有限差分法离散方程，通过SIMPLEC法求解。运用FLUENT软件分析速度场、颗粒分布规律、颗粒运动轨迹以及射流特性，得到两相分离流动、出口中心处射流速度最大、颗粒沿管壁分布的特点。研究喷嘴形状与尺寸参数对喷嘴内部流场的影响。结果表明收敛锥角小、聚焦管长的喷嘴，喷射出的射流动能更大，但对喷嘴的磨损也最严重。喷嘴聚焦管出口壁面的磨损率达到1．1×10^-4以上，磨损深度在4．7×10^-4mm以上，且呈现递增趋势。研究为优化MAWJ。

通过理论研究分析了磨料水射流去除材料机理及其影响因素。采用正交设计法进行铝合金切割试验。以切割断面的表面粗糙度值为研究对象对测得的试验数据进行极差分析。分析结果显示射流压力、切割速度和磨料流量对切口表面粗糙度的影响较大;靶距和磨料粒子的尺寸对切口表面粗糙度的影响次之。用回归分析方法建立了磨料水射流切割铝合金材料的表面粗糙度模型。通过试验验证模型的误差在1.98％～5.14％之间。

该文以后混合磨料水射流水喷嘴为研究对象，基于两相流动的欧拉一拉格朗日和高雷诺数的标准双方程湍流模型，应用FLUENT软件对磨料水喷嘴内部两相流进行仿真，研究了固液两相流在磨料水喷嘴中的流体动态、磨料粒子的速度。通过对磨料水喷嘴磨损和液固混合相流域的权衡和模拟结果分析，得到磨料水喷嘴的锥形收敛角为30°、柱形内孔直径为0．76mm、聚焦管总长为73mm时具有较好的切割性能。通过分析不同长度、直径、锥形入口角的磨料水喷嘴，优化了磨料水喷嘴的结构参数。

为了解决工业阀门设计过程中数据繁琐和精度低的问题,开发出一个基于VB语言6.0、Microsoft Access数据库和SQL语言的阀门设计的计算机应用程序。首先介绍了该程序的设计思想、功能和构成。然后着重介绍了数据库的建立、数据库的访问、数据的查询等关键技术。该程序实现了工业阀门设计的数据化、程序化。结果表明,该程序使阀门设计校核快速、准确、可视、存取方便,并且缩短了阀门开发周期,提高了工业阀门的可靠性和稳定性。