目的提高和保证螺旋锥齿轮圆角表面质量,提高加工效率。方法改变以往依靠人工打磨的方式对螺旋锥齿轮圆角表面进行加工,提出应用数控五轴加工中心的方法,借助UG软件的CAM功能对螺旋锥齿轮表面进行数控加工自动编程处理,模拟加工功能来检测走刀路径是否正确,并进行表面精度检测及仿真加工无干涉、无碰撞检验,生成的CLS刀位文件经过专用后置处理得到NC程序,最后在VERICUT软件平台上的虚拟五轴加工中心模拟仿真加工螺旋锥齿轮圆角表面。结果通过UG的CAM功能及VERICUT仿真加工,螺旋锥齿轮的齿廓圆角达到（0.3±0.07）mm,表面粗糙度值为0.64μm,整体一致性好,满足设计要求。结论采用传统的五轴联动机床进行螺旋锥齿轮齿廓的倒角、倒圆加工,可获得理想的齿廓圆角尺寸,提高了螺旋锥齿轮表面精度。

针对五轴加工中回转轴的非线性运动造成的刀具姿态误差过大会导致低的表面加工精度，如叶轮、叶片等复杂曲面零件会在进出汽边发生过切、欠切现象，提出了一种姿态误差优化策略。首先对回转轴线性插补产生刀具姿态误差进行分析；其次通过投射线性插补刀轴矢量来优化刀具空间姿态；最后并通过仿真及叶轮试件切削加工，论证了该方法的有效性。

滚珠丝杠螺母副及其支撑系统由于各种原因而产生各种形式的间隙，影响数控机床的运行精度和加工质量。文中根据滚珠丝杠的结构来分析各种间隙产生的原因，并有针对性地提出消除滚珠丝杠间隙的方法与具体步骤。

以工程机械中常用的圆柱齿轮减速器为例,通过运用反求设计技术、虚拟装配技术和数控加工技术三者自身特点和优势,对减速箱的开发设计研制进行创新设计,探索三者结合对产品设计的可行性,利用各种技术的优势在分析整合后的实际工作流程中,来指导工程机械产品进行快速设计的具体工作.

介绍了用数控编程加工的多栅格零件——LED灯具散热器的加工工艺路线,即设计工步及相应编程和专用夹具,在普通的数控车床上完成加工并达到多轴机床加工所要求的产品质量和效果。文中的多栅格零件数控加工过程设计和工艺方法创新的结果有着很强的高效性和实用性,由于使用了灌蜡技术,使得装夹工步工序都简捷化,大大减少了零件的报废率,而且加工的零件不容易产生变形和毛刺,使产品质量得到提高。

在建立对称四通阀控非对称液压缸动态数学模型的基础上,利用MATLAB中的SIMULINK构建了仿真模型,并结合具体系统对其动态特性进行了仿真研究.通过分析可以看出仿真结果与实验结论基本吻合,这论证了数学模型的正确性,同时表明计算机仿真是研究该类系统动态特性的有效途径.

依据液压双流驱动履带车辆的工作原理，设计了一套与传动变速箱匹配的、能够采用方向盘控制的操纵控制机构，然后在CATIA平台上对机构进行三维实体建模，并在三维模型上对该机构进行运动模拟仿真。运动模拟仿真结果表明，控制机构达到了设计的要求。