针对精密加工过程中影响圆度误差分离精度的问题，在轴截面的测量坐标系中，根据传感器和轴截面的运动关系建立起传感器输出的动态测量模型，通过对圆度误差分离算法的推导来研究其近似条件，并分析讨论了角度参数及周期采样点数对误差分离的影响；在此基础上，提出了一种提高分离精度的误差分离方法，并通过实例验证了误差分离的有效性。

针对圆度误差的评价方法,介绍一种利用最小区域法评价圆度误差的计算方法。研究最小区域圆度误差评价机理,建立基于弦线截交关系的最小区域圆度误差评价模型,并得出了利用弦线相对变化搜索特征点的方法。通过内、外接圆的两次弦线变换关系,利用弦线变换产生的虚拟中心可以准确确定最小区域圆的＂2＋2＂特征关系,达到了快速、精确利用最小区域法评价圆度误差的目的。通过分析表明,基于弦线截交关系的最小区域圆度误差评价方法计算效率高、易于实现且具有较高的评定精度,也为圆度误差评价提供一种新的方法和思路。

给出了透射式f′=600 mm,D=400 mm,2ω=2.5°,工作波段在0.5～0.8 μm之间的照相物镜的两个设计方案.考虑到在制造过程中可能存在的问题,作者对设计方案进行了分析和比较后选择了其中之一.

研究了直角坐标系下基于几何曲面的球度误差评价模型，提出了一种基于空间二次曲面的最小二乘评价数学模型和相应的测量方法，建立了空间测量评价数学模型。利用几何对称关系减少了非线性误差对结果的影响，并通过弦线交叉定位，达到了高效、准确搜索最小二乘球心的目的。通过分析表明，基于曲面关系的最小二乘球度误差评价方法计算速度快，易于实现且具有较高的评定精度，也为球度误差评价提供了一种新的思路。

将基于系统辨识的误差输出方法应用于动态汽车衡称量.首先分析和构造了符合汽车衡特点的系统辨识模型,并基于该模型提出了优化输出误差方法,利用称量信号的有效信息,明显提高了称量精度和速度.在试验中,使用3种不同的常见车辆,称量精度达到1%.同时分析了称量过程中的影响因素,在20km/h以下和滑行通过称台的测量条件下,称量误差小于0.85%,为动态汽车衡高速高精度称量提供了实用的工具.

针对复杂液压系统故障多样、成因复杂、隐蔽性强,故障源辨识困难,提出了一种基于小世界特性的先网络社团结构划分、后社团内的复杂液压系统故障源搜索的层次分析方法.构建了复杂液压系统的网络拓扑结构,以同时具有大的介数和度数的节点作为网络中故障传播社团的中心,来改进Wu-Huberman算法,从而实现了社团结构的划分.根据各社团连接边对应管路的液压参数变化,确定包含故障源的社团,进一步计算该社团故障传播的可达矩阵,定位了故障源节点.经过对轧钢加热炉液压系统起升故障的分析和故障源查找,证实了该方法可以根据系统网络的结构特征和间接故障表现,实现复杂液压系统故障源的识别.

针对现阶段气袋式触觉反馈装置难以准确呈现交互效果及同时表征触觉力和触觉面积的问题,开展了气动触觉单元的静态特征和动态特征研究。依据气动触觉单元的几何约束条件建立了静态压力分布模型,类比电路电容放电模型构建了动态压力响应模型。制作了3种规格的气袋触觉单元并进行了特征实验测试,结果表明,静态压力分布模型的拟合触觉面积误差为6.94%,中型气袋(14.4mm×9.4mm)及以下规格的气动单元响应时间在0.5s以内。采用中型气袋搭建了躯干触觉反馈系统,并进行了触觉感知实验,通过调节充气限制高度以表征不同的触觉面积,通过改变气袋气压大小以表征不同的触觉力。实验结果表明,被试者对其产生的触觉面积和触觉力感知识别率分别为87.25%和89.67%。气袋式触觉反馈单元特性研究为触觉反馈装置的设计参数选择提供了依据,可以使脑卒中患者在...

终聚釜是聚酯装置关键设备之一,终聚釜采用接触式双端面机械密封。运行时必须外供清洁阻封液,外供阻封液的温度、压力不稳定会导致机械密封发生泄漏故障。将初始机械密封辅助系统改为现在的密封油站后,阻封液温度、压力等运行情况改善,提高了机械密封运行可靠性。

针对不断增加的机电系统运行状态信息,传统的特征提取和选择方法已无法满足需求。根据非负矩阵分解典型算法的特点,基于非负矩阵分解的聚类特性,提出了一种面向故障诊断的分解方法。通过分类能力和迭代效率的对比分析,选择了相关性约束和稀疏性约束的改进型交替最小二乘迭代算法,确定了低维嵌入维数及迭代初始化方法,在UCI测试数据集和TEP系统的特征选择应用中验证了该方法的有效性。

针对复杂液压系统故障多样、成因复杂、隐蔽性强故障源辨识困难提出了一种基于小世界特性的先网络社团结构划分、后社团内的复杂液压系统故障源搜索的层次分析方法.构建了复杂液压系统的网络拓扑结构以同时具有大的介数和度数的节点作为网络中故障传播社团的中心来改进Wu-Huberman算法从而实现了社团结构的划分.根据各社团连接边对应管路的液压参数变化确定包含故障源的社团进一步计算该社团故障传播的可达矩阵定位了故障源节点.经过对轧钢加