利用网格应变测量系统,对典型深拉延类零件车门内板成形破裂风险区域的应变状态进行分析;基于AutoForm建立车门内板拉延工序模型,分析不同应变破裂极限类型下,材料的主要性能参数与零件成形安全裕度的关系;根据性能参数与安全域度的对应关系,基于Matlab建立不同屈服强度下性能参数的双响应面选材模型;利用危险点应变状态及应变大小相同,则其经历的极限变形能力相同的原理,提出简单有效地等效选材模型;结合实际车门内板冲压开裂及材料性能优化,对选材模型进行验证。结果可知车门内板成形破裂风险区域应变属于平面应变;厚向异性指数r值对平面应变类成形安全域度影响要大于硬化指数n值,危险点属于平面应变的应着重考虑提高r值;通过优化材料性能,车门内板原开裂区域减薄率小于23%,安全裕度高于10%,解决了车门内板开裂的问题;实际冲压结果...

拆卸目标的自动检测是自动化拆卸的关键。针对基于深层神经网络算法的拆卸目标自动检测算法参数量大,导致的模型部署困难等问题,提出基于轻量级的YOLOX-Nano网络的目标组件智能检测方法。以十字螺钉为对象,构建数据集;提出基于迁移学习的YOLOX-Nano网络训练方法,基于试验法分析目标框回归损失和目标置信度损失对网络检测精度的影响规律,确定了最优的目标框回归损失和目标置信度损失组合,实现了网络检测精度的优化。最后,以某品牌插排为案例,对所提方法进行了实验验证。结果表明:使用轻量级网络实现十字螺钉检测,不仅得到了较为理想的检测效果,也大量减少了模型的部署时间,同时也为部署其他目标检测的轻量级网络提供了实验基础。

为解决复合材料三梁四柱液压机结构轻量化与成形工艺零件厚度不均匀问题,设计一台5000kN新型双梁双抗偏载结构的液压机。使用SolidWorks建立机身初始结构模型,采用ANSYS Workbench对液压机模型进行静态有限元分析,得到机身主要部件的应力和位移的分布情况,确保机架的刚度和强度以及整体性指标达到使用要求。同时,在中心载荷和两种极限偏载工况下,对液压机结构进行强度和刚度校核,获得满足工程要求的新型双梁液压机结构。

大型液压成形装备活动横梁快降过程中存在较强的时变性和非线性特点,带来运行过程的冲击和振动问题,严重影响工艺成形质量。针对现有快降控制技术存在的问题,分析活动横梁快降时液压系统的动力学特点,提出基于五次曲线的快降运动规律设计方法。以平均速度最大与冲击最小为约束,采用NSGA-II算法求解最优运动曲线,开发了基于模糊PID的运动曲线跟踪控制策略。通过仿真和实验研究,验证了快降运动曲线设计与控制的有效性,结果表明:活动横梁运动过程中的冲击得到了有效缓解,降低幅度达21%。

为考察多面体网格在燃气舵气动特性计算中的有效性,将多面体网格技术应用于推力矢量燃气舵的流场仿真计算中。计算了由多面体网格建立多个三维模型的气动特性,包括燃气舵单舵在不同舵偏角下的气动特性,以及4片舵片同时存在时的气动特性。将由多面体网格计算得到的气动数据与四面体网格计算得到的气动数据进行对比,结果表明,虽然由四面体网格转换得到的多面体网格对燃气舵周围的激波捕捉能力略逊色于四面体网格,但却能够大幅度减少网格数量,能用更少的网格数量、更少的计算机内存和更短的计算时长得到几近相同精度的计算结果。

开发了一种差动式电感传感器及前置调理电路。主要介绍传感器的结构与工作原理及前置电路组成和工作原理,并对传感器系统进行实际生产验证。实际生产应用结果表明,在常温常压条件下,传感器及前置电路的测量系统的综合误差小于0.1%。本系统易于制作,适合于微小位置的测量场所。

设计了一种应用于轴承表面轮廓测量仪中的操纵杆控制电路,该电路与计算机数字控制技术相结合,大大提高了仪器操作的灵活性、方便性和安全性。同时,该技术可广泛用于圆柱度仪、三坐标仪及大型圆度仪等具有二维、三维控制系统的测量仪器。

为改进液压机械装置(HMU)中主、备控制通道间的切换性能,避免航空发动机数控系统出现通道切换异常,采用试验及AMESim仿真结合的方法分析转换活门摩擦力对通道切换性能的影响,结果表明,摩擦力越大转换活门运动越慢,据此根据数控系统的设计需求反推转换活门处摩擦力的要求。采用ANSYS仿真获取转换活门动密封中聚四氟乙烯保护圈尺寸与摩擦力的对应关系曲线,根据反推的摩擦力的要求结合产品实际设计允差,对转换活门处聚四氟乙烯保护圈进行改进设计,最终通过试验验证改进后的转换活门密封可使数控系统通道正常切换且不影响密封效果,为后续同类设计提供实用的参考。

目的研究6A02铝合金异形截面薄壁管的液压成形过程,改进管件的成形质量。方法使用Abaqus软件进行数值模拟,通过考察管件壁厚分布情况、管件轴线的最小弯曲半径及管壁与模具贴合情况,研究了内压、轴向进给量、加载路径及合模过程中的内压与进给对成形质量的影响,并提出了合模力–轴向进给–内压三者同时配合的加工方法。结果通过数值模拟确定了无轴向进给情况下管件薄弱处发生破裂时的内压为7.5 MPa,发生起皱前的最大轴向进给量为2 mm,最低整形内压为80 MPa。确定了在合模过程中进给0.75 mm、合模后继续按照特定加载路径进行内压提升和轴向进给、最后施加80 MPa的整形压力的情况下成形效果最好。通过此路径加工出的管件最小壁厚为0.42 mm,最大减薄率为16%,轴线最小弯曲半径为1.258 mm,与模具间隙面积为0.065 mm^(2)。结论适当的内压–轴向进给可以实...