全向侧面叉车主要解决超长超重物资在狭小空间的搬运、堆码等作业问题,行走速度及工作压力变化范围大,需要频繁的带载启动、调整车姿和精确定位,液压马达作为关键执行元件直接影响行走回路的综合性能。鉴于此,根据该车全工况负载、工作压力和传动效率的分布规律和相互之间的制约关系,确定行走回路的驱动方案及马达的主要技术参数和型号,然后通过对所选的内曲线径向球塞马达和曲轴径向柱塞马达,在低速稳定性、传动效率、"自由轮"工况和系统复杂性等方面进行综合比较,确定适合该车的液压马达,从而解决驱动系统压力和效率之间的矛盾,提高行走机构全工况范围内的传动效率,实现侧面叉车无级变速、纵横向行驶和微动功能。

侧面叉车主要用于解决超长、超重物料在狭小空间和狭窄通道装卸搬运、堆码垛问题,具有双驾驶室操纵和全向行驶的特点。其液压系统是典型的动力传动、伺服反馈和伺服控制密切结合,实时多变的非线性系统。针对系统的机电液耦合性、复杂性和新颖性,提出了多参数(含电流、电压、压力、流量、温度、转速)在线动态一致性测试技术方案。实现了整个动力传动链(蓄电池-电机-液压系统-车轮转速)的动态特性和能耗分布的一致性测试。最后通过试验数据分析敏感阀设定压差值和单双马达切换模式转换对多负荷传感系统动态特性的影响。

建立负荷传感系统稳态时的数学模型,并通过研究得出负荷传感系统存在3种稳定状态在状态I,敏感阀阀芯位移xLS0=0,负荷传感系统工作正常;在状态II,xLS0>0,排量控制油缸腔体内的控制压力py和泵出口的压力pP相等,此时敏感阀的设定压差值ΔpSET和负载压力pL均比较低,系统处于不稳定工作状态;在状态III,xLS0<0,负载所需流量大于泵提供的流量,泵满排量供油,此时系统虽处于稳定状态,但负载敏感阀控制不起作用。在设计和使用中,应避免负荷传感系统工作在状态II和状态III。

以分析履带搬运车功率匹配为基础,提出了一种基于多段一阶线性拟合的万有曲线经济工作线提取方法,根据该方法得出的经济工作线,设计了一种柴油机-HST系统的最优燃料控制复合控制方法。在图形化仿真环境AMEsim中建立了仿真模型,对转速闭环反馈的调速特性仿真结果进行了分析,得出柴油机转速调节图,进而推断出其节能性能。实验结果表明发动机转速与HST系统的复合控制有效地提高了系统节能性能,是实时调节柴油机工作在经济区域的有效途径。

从电动叉车防爆设计理念出发,结合防爆设计的基本要求,针对电动叉车防爆处理可控点多、成本高等一系列问题,通过分析防爆电动叉车作业过程中的各个能量转换环节,提出了电动叉车防爆设计优化方案。即采用单电机驱动液压传动技术代替原有的多电机驱动,并且采用防爆永磁电机代替防爆交流电机与防爆直流电机,提高了电机的工作效率。同时运用永磁电机进行反向蓄能和多种工况下进行能量回收,较大幅度地延长了蓄电池动力叉车的作业时间。

随着现代物流中长体物资特别是有防爆要求的长体物资日益增多，普通搬运设备已无法满足狭窄高密度存储环境下该类物资的作业要求，针对这些问题研制了一种新型防爆侧面叉车。该车采用多负载敏感技术，仅用一个防爆电机满足行驶、转向和多工作装置所需动力，克服传统三电机（行走电机、举升电机、转向电机）防爆成本高的问题，解决了双向驾驶、多方式转向、多执行机构工作和防爆等多功能集成等难题；该车采用多执行机构单泵供油、优先阀内置集成阀、动态信号负载敏感优先转向、动态特性仿真及测试等关键技术，实现了系统的能耗、稳定性和响应速度之间的最佳匹配设计。

介绍了侧面叉车多负荷传感系统马达回路的工作原理，提出了多负荷传感系统对微动性的影响，以及掌握系统工作原理和各个液压元件的性能特点，是分析和解决液压故障的前提和必要条件，对多负荷传感系统几个故障原因的详细分析和排除的方法，给维修人员提供参考。

在分析多负荷传感系统控制原理和故障机制的基础上，在图形化仿真环境AMESim中建立仿真模型，采用实验虚拟化的办法进行无损故障模拟，并计算出系统的响应。仿真结果表明：该类仿真能够模拟实际系统的各类故障响应，并建立一种全面清晰的故障原因、故障机制、故障现象相对应的故障关系；建立起系统相应的故障样本，为发展故障诊断专家系统的数据知识库做好准备。对理解多负荷传感系统原理及故障和研究基于AMESim的液压系统故障仿真方法都有一定的参考价值。

针对特种叉车多负荷传感系统经常出现故障的问题，通过对多负荷传感系统故障原因的分析，提出了相应的解决措施。最后将特种叉车液压系统的故障诊断经验知识从故障现象和受故障影响的功能出发，沿功能路径搜索故障原因，将故障进行定型分类，划分故障层次结构。

对特种叉车多负荷传感液压系统的监测点进行分析，建立了多负荷传感系统的测试信号有向图和“元部件-监测点”相关性模型。利用信息论中熵的概念，综合评判最大故障诊断信息熵、较短测试时间和较低测试成本以实现故障诊断，建立了最大故障诊断信息量准则，并以此准则对多负荷传感液压系统状态监测点进行优化设计。最后采用分步测试方式画出特种叉车液压系统故障诊断隔离树。